![\"\"](\"https:\/\/unisig.com\/wp-content\/smush-webp\/2022\/03\/UNE6-performance-features_web.jpg.webp\")
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Da Hersteller von chirurgischen Instrumenten einen h\u00f6heren Durchsatz anstreben und gleichzeitig mit erh\u00f6hten Arbeitskosten konfrontiert sind, ist die Automatisierung des Herstellungsprozesses f\u00fcr medizinische Instrumente zu einer Notwendigkeit geworden. Die Integration der Automatisierung in den Einlippenbohrprozess f\u00fcr Tiefbohrungen in extrem pr\u00e4zise chirurgische Instrumente im unbemannten Betrieb ist jedoch eine gro\u00dfe technische Herausforderung, die mehr erfordert als nur die Paarung eines Roboters mit einer Tiefbohrmaschine.<\/p>\n
Die richtige Maschine, Werkzeuge und Prozesse m\u00fcssen alle zusammenpassen, um kleine Bohrungen mit extremer Pr\u00e4zision in schwer zu bearbeitenden Materialien wie Titan und chirurgischem Edelstahl zu erzeugen. Noch wichtiger ist, dass das gesamte System aus einem einheitlichen Konzept hervorgehen muss, bei dem das Ganze mehr ist als die Summe seiner Teile.<\/p>\n
Um diesen Herausforderungen gerecht zu werden, hat UNISIG seine Einlippentiefbohrmaschine UNE6-2i-750-CR mit zwei unabh\u00e4ngigen Tiefbohrspindeln entwickelt. Die UNE6-2i ist in der Lage, Bohrungsdurchmesser von 0,8 bis 6 mm in Werkst\u00fcckl\u00e4ngen von bis zu 750 mm mit Tiefen-zu-Durchmesser-Verh\u00e4ltnissen von 20:1 bis \u00fcber 100:1 zu bohren. Die Maschine verf\u00fcgt \u00fcber eine maximale kombinierte Spindeldrehzahl von 28.000 U\/min und ein programmierbares str\u00f6mungsbasiertes K\u00fchlmittelsystem mit 207 bar mit dedizierten Pumpen f\u00fcr jede Spindel, um eine pr\u00e4zise K\u00fchlmitteldruck\u00fcberwachung zu gew\u00e4hrleisten.<\/p>\n
Die Automatisierung von Hunderten von Zyklen der Pr\u00e4zisionsfertigung ist jedoch nicht m\u00f6glich, es sei denn, der Gesamtvorgang wird von Anfang an ber\u00fccksichtigt. Die Herstellung von chirurgischen Instrumenten ist ein sequenzieller Prozess: Teile m\u00fcssen f\u00fcr bestimmte Operationen, die in einer bestimmten Reihenfolge ausgef\u00fchrt werden, auf eine bestimmte Weise in die Maschine geladen werden.<\/p>\n
L\u00e4nge, Form und Konfiguration des Werkst\u00fccks bestimmen, wo es vom Roboter gegriffen wird, wenn es in eine Maschine geladen, zum Bohren von Spindel zu Spindel bewegt, von Schneidfl\u00fcssigkeitsresten befreit und auf die Palette zur\u00fcckgebracht wird. Wo ein Teil aufgenommen wird, beeinflusst wie es zum Bohren eingespannt wird, um die Genauigkeit sicherzustellen. Jede Variable entlang der Prozesskette muss bedacht und ber\u00fccksichtigt werden, und diese Analyse ist detailliert und kompliziert.<\/p>\n
Zudem gibt es einzigartige Kundenbed\u00fcrfnisse und -anforderungen. Die Ausr\u00fcstung und der Prozess m\u00fcssen eine Vielzahl von Teilefamilien und Hunderte von Teilen aufnehmen, um Laufzeit und Effizienz zu erh\u00f6hen. Bediener m\u00fcssen in der Lage sein, Teiletypen und Programmierungen zu \u00e4ndern, ohne einen Automatisierungsspezialisten hinzuzuziehen, und der gesamte Prozess muss von einer zentralen Schnittstelle aus gesteuert werden. Hinzu kommt, dass alles so klein wie m\u00f6glich verpackt werden muss, und der Umfang der technischen Herausforderung r\u00fcckt in den Fokus.<\/p>\n