{"id":9898,"date":"2017-05-09T20:12:32","date_gmt":"2017-05-10T01:12:32","guid":{"rendered":"https:\/\/stagingxx.unisig.com\/?p=9898"},"modified":"2021-08-03T08:31:48","modified_gmt":"2021-08-03T13:31:48","slug":"das-paket-fuer-bohrproduktivitaet-advanced-manufacturing-beitrag","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/unisig.com\/de\/paket-fuer-bohrproduktivitaet\/","title":{"rendered":"Das Paket f\u00fcr Bohrproduktivit\u00e4t – Advanced Manufacturing Schwerpunktartikel"},"content":{"rendered":"

[vc_row][vc_column width=”2\/3″][vc_column_text]UNISIG’s CEO Anthony Fettig wurde auf advancedmanufacturing.org<\/a> vorgestellt, und sprach \u00fcber das Hochgeschwindigkeits-Tiefbohren und den Zusammenhang zwischen Tiefbohrsystemen und der verf\u00fcgbaren Werkzeugtechnologie. Tiefbohrwerkzeuge mit Wendeschneidplatte k\u00f6nnen die Vorschubgeschwindigkeiten verdreifachen und sind ideal f\u00fcr Umgebungen mit hohem Produktionsvolumen in geeigneten Bohrdurchmesserbereichen, sodass Hersteller ihren Produktionsfluss modernisieren und ihre F\u00e4higkeiten aktualisieren k\u00f6nnen.[\/vc_column_text][vc_column_text]Bis vor kurzem galten einige Werkzeugtypen f\u00fcr Tiefbohroperationen als Spezialwerkzeuge \u2013 solche, die nur wenige Hersteller von Zerspanungswerkzeuge angeboten und noch weniger tats\u00e4chlich unterst\u00fctzt haben. Heutzutage sind viele dieser Werkzeuge, wie zum Beispiel Einlippen-Wendeschneidplattenwerkzeuge, als Standard verf\u00fcgbar und werden mit effektiver Anwendungsunterst\u00fctzung geliefert. All dies erm\u00f6glicht es den Fertigern, solche Werkzeuge einfach zu implementieren und die Vorteile des Tiefbohrens zu nutzen.<\/p>\n

Wendeschneidplatten-Werkzeuge verdreifachen die Bohrvorschubgeschwindigkeiten im Vergleich zu denen herk\u00f6mmlicher Werkzeuge, und maximieren die Leistung. Um diese Werkzeuge aber tats\u00e4chlich voll aussch\u00f6pfen zu k\u00f6nnen, m\u00fcssen Tiefbohrsysteme jetzt auch dreimal so viel Leistung, Drehmoment und Vorschub aufbringen sowie die Robustheit und Steifigkeit aufweisen, um Vibrationen zu vermeiden. Zum Gl\u00fcck jedoch f\u00fchren die h\u00f6heren Vorschubraten der Wendeschneidplatten-Werkzeuge zu einer h\u00f6heren Leistung pro Spindel auf Tiefbohrmaschinen. Das hei\u00dft, eine Maschine, die diese innovativen Werkzeuge verwendet, kann die gleiche Anzahl von Teilen bohren \u2013 eine bestimmte Produktionsmenge beibehalten \u2013 aber mit der H\u00e4lfte der Spindeln. Stellen Sie sich eine Produktionsleistung vor, die 12 bis 16 mit konventionellen Werkzeugen best\u00fcckte Tiefbohrspindeln erfordern w\u00fcrde. Werkzeuge mit Wendeschneidplatten erm\u00f6glichen einer Fertigung, die gleiche Produktion mit nur vier Spindeln zu erzielen.<\/p>\n

Solche produktiven dedizierten Tiefbohrsysteme erm\u00f6glichen es Prozessplanern\/Ingenieuren, ihre Produktionszellen-Layouts im Hinblick auf eine verbesserte Wirtschaftlichkeit zu \u00fcberdenken, ohne die Leistung zu beeintr\u00e4chtigen. Vierspindlige Tiefbohrmaschinen zum Beispiel ben\u00f6tigen ungef\u00e4hr die gleiche Stellfl\u00e4che wie eine gro\u00dfe Drehmaschine. Anstelle von vier Drehmaschinen kann also eine Tiefbohrmaschine eingesetzt werden und 75 % des Platzes bei gleichbleibender Leistung eingespart werden.<\/p>\n

Hochproduktive ELB-Tiefbohrwerkzeuge ben\u00f6tigen Automatisierung f\u00fcr maximale Effizienz \u2013 nicht nur externe Automatisierung, sondern auch interne Automatisierung. Ein einzelner externer Roboter allein kann nicht gen\u00fcgend Teile laden, um alle vier Spindeln am Laufen zu halten. Stattdessen f\u00fchrt der externe Roboter oder ein Bediener Teile einem internen Lader im Inneren der Tiefbohrmaschine zu, der dann die Teile durch die Maschine bewegt. Dieser interne integrierte Lader ist ein \u201eintelligenter\u201c F\u00f6rderer, der die Teile dorthin bewegt, wo sie ben\u00f6tigt werden.<\/p>\n

Prozesskontrolle beim Tiefbohren und die Verwaltung der Werkzeugstandzeiten sind f\u00fcr Hochleistungsmaschinen mit Wendeschneidplattenbohrern noch wichtiger, um einen reibungslosen Betrieb zu gew\u00e4hrleisten, aber auch um den Prozess im Falle eines Problems zu stoppen bevor ein Schaden am Werkzeug auftritt. Damit sind Tiefbohrsystem-Hersteller wie UNISIG, die schon immer in der einen oder anderen Form Prozesssteuerungs- und Standzeitmanagementsysteme in ihre Tiefbohrsysteme integriert haben, denjenigen die dies nicht getan haben, einen gro\u00dfen Sprung voraus.<\/p>\n

Fortschritte in der Automatisierung in Kombination mit den Prozesssteuerungsf\u00e4higkeiten von Tiefbohrsystemen vereinfachen ihre Integration in Fertigungszellen neben konventionellen Bearbeitungszentren und anderen Systemen.<\/p>\n

Es ist zwar m\u00f6glich, bestimmte Tiefbohroperationen relativ produktiv auf Bearbeitungszentren durchzuf\u00fchren, aber je tiefer die erforderliche Bohrung, desto mehr belastet die Operation die Werkzeugmaschine mechanisch und verringert ihre Leistung. All dies f\u00fchrt zu erh\u00f6htem Wartungsaufwand und h\u00f6herem Werkzeugaufwand.<\/p>\n

Diese Strategie zwingt die Fertiger auch dazu, weitere Bearbeitungszentren hinzuzuf\u00fcgen, um im Falle eines Anstiegs der Produktionsnachfrage Schritt zu halten. Umgekehrt besteht die Alternative darin, stattdessen ein Tiefbohrsystem zu integrieren, das die Bearbeitungszentren von dieser Arbeit entlasten w\u00fcrde. Der Roboter der Fertigungszelle k\u00f6nnte die Werkst\u00fccke von den Bearbeitungszentren zum Tiefbohrsystem transferieren.<\/p>\n

Heute m\u00fcssen die Hersteller von Tiefbohrmaschinen in Bezug auf die verf\u00fcgbaren Werkzeuge immer einen Schritt voraus sein, ihre Maschinen entsprechend modifizieren und konstruieren, um von jeder neuen Technologie zu profitieren. Dadurch wird sichergestellt, dass die Leistungsf\u00e4higkeit und Anwendungsvielfalt von Tiefbohrsystemen weiter w\u00e4chst, um den Anwendern weitere Anreize zu geben, den Tiefbohrprozess und seine Vorteile f\u00fcr ihre Produktionsabl\u00e4ufe zu \u00fcberdenken.[\/vc_column_text][\/vc_column][vc_column width=”1\/3″][vc_single_image image=”4430″ img_size=”full” onclick=”custom_link” img_link_target=”_blank”][\/vc_column][\/vc_row]<\/p>\n<\/div>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

UNISIG’s CEO Anthony Fettig was featured on advancedmanufacturing.org , discussing high-feed gundrilling, and the relationship between deep hole drilling systems and the tooling technology that is available.<\/p>\n","protected":false},"author":3,"featured_media":9899,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_acf_changed":false,"footnotes":""},"categories":[201],"tags":[206,202,239],"post_folder":[],"class_list":["post-9898","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-technische-artikel","tag-gundrilling-de","tag-tieflochbohrungen","tag-unkategorisiert"],"acf":[],"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/unisig.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/9898","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/unisig.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/unisig.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/unisig.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/users\/3"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/unisig.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=9898"}],"version-history":[{"count":0,"href":"https:\/\/unisig.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/9898\/revisions"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/unisig.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/media\/9899"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/unisig.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=9898"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/unisig.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=9898"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/unisig.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=9898"},{"taxonomy":"post_folder","embeddable":true,"href":"https:\/\/unisig.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/post_folder?post=9898"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}