Hochleistungs ELB-Tiefbohren auf einer automatisierten UNI25HD Fertigungszelle.

Industrie: Schusswaffen

Kundenprodukt: Verschlußgehäuse für Gewehre

UNISIG Lösung: UNI25HD mit Automatisierung

Verschlussgehäuse werden für jedes gefertigte Gewehr benötigt und eine wachsende Waffenindustrie hat die Anforderungen für Herstellern verändert.

Ein in den USA ansässiger Feuerwaffenhersteller sah seine Produktion die Grenzen stoßen und erkannte die Gelegenheit, den ELB-Tiefbohrprozess an seine modernen Fertigungsabläufe anzupassen. Ziel war es zu modernisieren, aktuelle und zukünftige Nachfrage zu bewältigen, einen Fertigungsengpass zu beseitigen und die höchstmöglichen Effizienz- und Genauigkeitsstandards aufrechtzuerhalten.

UNISIG schlug eine Lösung vor, die mehrere Tiefbohrmaschinen zu einer mehrspindligen UNI25HD-Maschine zusammenfasste. Sie ersetzt die mehrere Jahrzehnte alte Ausrüstung um Platz zu schaffen, und stattete die Maschine mit Hochleistungs- und Steuerungstechnologie aus für aktuelle Werkzeugtechnologie. Durch die Kombination mehrerer Spindeln mit den hohen Vorschub-geschwindigkeiten der neuen Einlippenbohrer mit Wechselschneidplatten, werden jetzt Verschlussgehäuse mit einer Produktionsrate von mehr als 100 Werkstücken pro Stunde in einem stetigen Werkstückfluss hergestellt, was gegenüber dem vorherigen Fertigungsablauf eine wesentliche Verbesserung darstellt.

Einlippenbohrer mit Wendeplatten sind starre Tiefbohrwerkzeuge, die mit auswechselbaren Hartmetallschneiden und Führungsleisten für Bohrungen im Durchmesserbereich von 13,5-50 mm (0,53-2,00 in) extrem hohe Vorschübe ermöglichen – die optimale Lösung für Verschlussbauteile in einer Produktionsumgebung. Die typische Vorschubrate der Wendeplattenbohrwerkzeuge ist 3-4 mal höher als die konventioneller Werkzeuge, im vorliegenden Fall konnte sogar eine Optimierung im Bereich von 4-6 Mal gegenüber der bisherigen Produktion erreicht werden.

Der Tiefbohrprozess mit Wendeplattenwerkzeugen wird von UNISIGs UNI25HD 4-Spindel-Hochleistungstiefbohrmaschine unterstützt. Die Maschine bietet die zusätzliche Leistung, Drehmoment und Vorschubkraft, die für diese anspruchsvolle Bearbeitung erforderlich ist. Zudem verfügt sie über besonders steife Komponenten, um Vibrationen aufzunehmen die durch die extrem hohe Vorschübe entstehen. Jede Spindel der UNI25HD-Maschine treibt das Werkzeug mit einer Leistung von 14 kW an, ein erhöhter Kühlmittelstrom sorgt für einen schnellen und reibungslosen Späneabtransport während die Bearbeitung sauber in einer geschlossenen Verkleidung abläuft.

Die eingesetzte Automatisierung beschleunigt den Durchlauf nochmals drastisch durch Integration der vorgeschalteten Abstechdrehmaschine und der nachgeschalteten Drehbearbeitung.

So lädt eine Pick-and-Place Einheit die Werkstücke auf das Taktband der Tiefbohrmaschine, wo jeweils vier Werkstücke in einer Minute gebohrt werden. Ein Roboter bringt die Werkstücke dann zum Drehzentrum in dem sie in einem abgestimmten Takt fertigbearbeitet werden.

UNISIGs Technikerteam hat in Zusammenarbeit mit Werkzeugherstellern den Prozess optimiert und ein automatisiertes System entwickelt, das für diesen Kunden eine deutliche verbesserte Fertigungslösung darstellt. Der Kunde war beeindruckt von dem sauberen, modernen System, das gut zu dem angestrebten modernen Fertigungskonzept passt. UNISIG bot zudem Installation und Schulung um sicherzustellen, dass Produktions- und Genauigkeitsziele von Beginn an erreicht werden konnten.

Die UNISIG UNI25HD-Maschine beseitigte schließlich die Produktionsengpässe und Platzprobleme, die zuvor die Fertigung beeinträchtigten mit einer kompakten, hochwertigen, automatisierten Maschine, die allen zukünftigen Anforderungen gerecht wird.