Der moderne Gundrill ist ein Wunder der Technik, ein gut gestaltetes Gerät, das eines außergewöhnlich gut kann. Ein neuer Gundrill erzeugt runde, gerade Löcher mit verbesserter Zylinderform auch an den tiefsten Stellen.
12

Jan

Zeit zum Überdenken des Nachschärfens von Gundrills

By Eric Krueger and Ryan Funk, Engineering Team, UNISIG
Originally posted in Manufacturing News

The modern gundrill is an engineering marvel, a well-designed piece of equipment that does one thing exceptionally well. A new gundrill will produce round, straight holes with enhanced cylindricity even at its deepest points. And it does all this while simultaneously providing a fine I.D. finish and excellent tool life.

Like all tools, gundrills wear out, typically after drilling around 1,000″. While a talented operator can still drill a hole with a worn gundrill, it will more often result in a loss of hole tolerance and finish at best. As gundrills wear, they require more thrust and torque while producing more run-out and experiencing greater drift. A dull cutting edge will produce irregular chips, which in turn cause spikes in coolant pressure – sure signs that failure is imminent.

Unlike some tools, gundrills are excellent candidates for resharpening. When performed correctly, the same gundrill can be resharpened to perform as well as a new drill as many as 8 to 10 times. The only significant difference between a resharpened gundrill and a freshly produced tool from the OEM is a slight back taper, an issue only for shops that require tolerances far beyond most manufacturers‘ needs – all other shops can simply account for the ever-so-slightly reduced tool diameter. Otherwise, the only visible difference will be seen in the length of solid carbide on the gundrill’s tip.

Even coated drills can be sharpened. Naturally, this will reveal the raw carbide on the face, but this does not impact performance. The coating will remain on the wear pads and continue to improve the gundrill’s size control and ability to leave behind a finished surface. Tool life will be impacted, but the only other option is having it fully resharpened and re-coated by the OEM, which will likely be less cost effective.

Manufacturers have several options for resharpening their gundrills. For specialized gundrills, such as twin-flute tools and those intended for ultra-high-feed applications with chipbreakers below a coating, resharpening is something that only a gundrill’s OEM can do. A local sharpening service will likely have the proper equipment, but this requires having redundant tooling and factoring in lead time and transportation costs.

However, both of these methods result in a loss of process intelligence. The grinding process can offer valuable information manufacturers can use to optimize their gundrilling applications. As a result, more manufacturers that use gundrills are choosing to resharpen their tools in-house.

The main risk of performing resharpening operations in-house is poorly sharpened gundrills. Without the correct tip geometry, gundrills do everything worse: size control, roundness, cylindricity, finish, chip control, straightness and depth all negatively impact workpiece quality and result in significantly diminished tool life. This will cause operators to reduce feedrates or change out tools more frequently to achieve the necessary tolerances and out of fear of catastrophic tool failure.

Modern gundrill grinding systems make it easy to avoid these consequences. For the greatest advantage, one needs the full system. That means a grinder, the appropriate gundrill fixture and equipment for calibrating and inspecting the drill tip.

A basic, high-precision manual tool grinder is used as a platform for these systems, though the length of some gundrills necessitates a reinforced table for sufficient accuracy. Choosing a fixture can be more complicated, as gundrills can be ground in two different ways. Sweep grinding leaves behind a gradual transition between elements of the tip’s geometry, while facet grinding creates distinct geometry. UNISIG typically recommends facet grinding, because the slight increase in tip strength produced by a sweep grind is outweighed by the repeatability and greater ease of inspection offered by facet grinds.

The final piece of advanced gundrill grinding systems involves a digital inspection camera capable of viewing and storing magnified images. Ideally, this will allow the user to perform measurements and identify flaws without taking the tool out of the fixture. In addition to allowing for highly precise grinding, this inspection is vital for process optimization.

Process optimization capability is the real added value conferred by performing gundrill resharpening in-house. Frequent inspection allows for the maximization of tool life. Shops become familiar with the wear patterns created by a given application and may find they are replacing gundrills too often. If a gundrill tip has even wear across its entire cutting edge, it could easily have many hundreds of inches of life left, something that will only become apparent with repeated inspections.

In-house gundrill resharpening also ensures that shops can obtain the best tip geometry for their given applications. Whether it is uneven or unexpected wear, or the sudden appearance of chips in the cutting edge, once a shop identifies an irregularity, they can then adjust speeds and feeds to optimize the process. The inspection equipment even makes working with tooling OEMs easier, since shops can send them a measurement set and picture of a tool when asking for advice on how to improve the geometry.

With more experience, it becomes possible to tie a wear condition back to the process. For example, if there is a visible build-up along the cutting edge, it is often because the rotational speed is too slow. Conversely, if the edge is wearing faster than the tooling supplier’s data suggests, the tool is likely spinning too fast. Meanwhile, a chipped cutting edge suggests the feedrate was too high. With this know-how, shops can optimize the process and avoid future problems.

Fortunately, modern gundrill grinding systems make developing this know-how easy to achieve; in fact, the process usually takes longer to describe than it does to perform. After clamping in the gundrill, an operator can use geometry data from the tooling supplier to calibrate the camera. With the latest human-machine interface software, this can be as simple as drawing a line on the screen to establish the known gundrill diameter for repeatability purposes.

After calibration is complete, grinding can begin. The grinding wheel, turning in the direction toward the drill edge, makes contact with the drill tip after the operator confirms the correct rotational and X- and Z-axis orientations. A standard starting point grind will begin with the tip angled at +30° horizontally and +15° vertically with the rotation at +5°. The Y-axis is used to hold the tip to the grinder while feed is performed along the Z-axis at a rate of about 0.002″ per pass.

Some gundrills include an outer secondary angle parallel to the front cutting edge where the primary and secondary angles meet. It is critical that this primary facet is relatively narrow, since too much width will increase heat production and, consequently, reduce tool life. The operator next moves to the inner relief facet by moving the grind fixture -20° vertically in the opposite direction from the primary angle. This movement results in the formation of a point position with a length that is exactly 1/4 of the drill’s diameter, or the „D/4″ position, but other lengths may be necessary depending on the material.

Next, the operator moves to the front clearance, a facet with a point close to – but not touching – the front cutting edge. With standard gundrill tip geometry, a 0° horizontal angle and rotation as well as a +26° vertical angle will provide the correct position. While cutting performance improves the closer this point gets to the cutting edge, optimal edge strength requires placing the point slightly behind the edge. If a tip’s geometry requires an outer secondary angle, the front clearance facet’s point should meet it. Otherwise, the point of the facet is placed between 0.02″ and 0.03“ behind the front cutting edge.

The final step on the grinder provides the oil dub-off, a facet with an edge tangential to the flute of the gun drill. Operators position the grind fixture at -30° horizontally, +25° vertically and +65° rotationally. The gundrill tip then feeds into the grinder at a rate that prevents cutting into the front cutting edge. The optimal angle meets the inner relief angle at the corner opposite the gundrill’s outside diameter.

After grinding is complete, the operator can use a hand chamfer to create additional clearance for optimal performance. The finished gundrill is now resharpened and ready for use – a process that takes fewer than 10 minutes. Given the ease of use and the significant process optimization opportunities, it is time to re-think gundrill resharpening.

Reposted with permission.

Seamless automation brings together multi-spindle gundrilling, reaming, and rifling machines for unprecedented barrel manufacturing capabilities, in the most advanced cell of its kind.
01

Feb

Vollautomatische Lauffertigungszelle | Video

Die nahtlose Automatisierung vereint mehrspindlige Tiefbohr-, Reib- und Drallziehmaschinen für beispiellose Produktionskapazitäten in der fortschrittlichsten Lauffertigungszelle ihrer Art.

Die vollautomatischen Maschinen beinhalten Teilebeladung und Werkzeugwechsel und werden mit Roboterautomation zusammengefasst. Schusswaffenhersteller können mit absolut minimalem Bedieneraufwand eine hochpräzise und hochproduktive Fertigung aufbauen.

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Die 4-Spindel-UNI25HD-Gundrilling-Maschine von UNISIG unterstützt moderne Werkzeuge mit hohem Vorschub und erhöhten Vorschubgeschwindigkeiten, Leistung und Schub, sodass Kunden mit Tiefbohrungen das Potenzial des Gesamtprozesses maximieren können.
23

Mai

Hochleistungs-Einlippenbohren auf der UNI25HD | Video

Die 4-spindlige UNI25HD-ELB-Tiefbohrmaschine von UNISIG unterstützt moderne Hochleistungswerkzeuge mit erhöhten Vorschubgeschwindigkeiten, Drehmoment und Vorschubkraft damit Kunden bei Tiefbohrungen das Potenzial des Gesamtprozesses maximieren können.

Durch die integrierte Automatisierung bleibt die Produktion mit minimalem Bedieneraufwand in Bewegung und die die Produktion von Tiefbohrungen kann mit den Fertigungszielen Schritt halten.

Das Bohren von Tiefbohrungen in der Produktion kann für Hersteller mit mehreren außermittigen Löchern in mehreren Teilefamilien kompliziert erscheinen. Die UNIIG-Maschine von UNISIG verwendet intelligente Fixierung, nahtlos integrierte Automatisierung und X-Y-Positionierung, um diesen Prozess zu verwalten und gleichzeitig die Standards für Produktion und Genauigkeit einzuhalten.
12

Jan

Off-Center-Produktions-Gundrilling-Maschine auf der UNI-XY | Video

Das Bohren von Tiefbohrungen in der Produktion kann für Hersteller mit mehreren außermittigen Löchern in mehreren Teilefamilien kompliziert erscheinen. Die UNIIG-Maschine von UNISIG verwendet intelligente Fixierung, nahtlos integrierte Automatisierung und X-Y-Positionierung, um diesen Prozess zu verwalten und gleichzeitig die Standards für Produktion und Genauigkeit einzuhalten.

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Like their peers in the manufacturing sector, many deep hole drilling machine OEMs rely on commercial off-the-shelf (COTS) controls or reuse systems from other machine tool platforms they produce.
01

Okt

Tiefbohr-Steuerung

Von Sean Hayes, Steuerungsingenieur, UNISIG
Zuerst veröffentlicht in Advanced Manufacturing

Wie ihre Branchenkollegen im Fertigungssektor verlassen sich viele Hersteller von Tiefbohrmaschinen auf kommerzielle Standardsteuerungen (COTS) oder verwenden Systeme von anderen Werkzeugmaschinenplattformen. Dieser Ansatz ist effizient, bietet jedoch oft keine Benutzerschnittstelle, die speziell für Tiefbohrmaschinen entwickelt wurde. Daher haben sich einige Hersteller von Tiefbohrmaschinen für kundenspezifische Steuerungen entschieden, die nicht nur eine höhere Genauigkeit ermöglichen, sondern auch die Optimierung des Tiefbohrprozesses selbst ermöglichen.

Der Tiefbohrprozess erfordert eine sorgfältige Überwachung durch den Bediener und eine gut konstruierte Steuerung kann problemlos alle relevanten Daten anzeigen, die für die Echtzeitmanagement der Bohrleistung erforderlich sind. Um den Prozess wirklich zu optimieren, müssen die Steuerungen eine schnelle und einfache Handhabung der wichtigsten Faktoren beim Tiefbohren ermöglichen: Vorschubkraft und Vorschubgeschwindigkeit des Bohrers; die Drehmomente von Werkzeug- und Werkstückspindel; und der Kühlmitteldruck und -fluss.

Bei Maschinen mit COTS-Technologie oder einer umfunktionierten CNC-Plattform sind solche Programmänderungen oder -manipulationen nach dem Start eines Bohrzyklus nahezu unmöglich. Bei Steuerungen, die für das Tiefbohren ausgelegt sind, ist jedoch das Überschreiben des Programms während des Betriebs möglich und wird unterstützt.

Tiefbohr-Profis sind begeistert, die Drehzahl und das Drehmoment der Spindel sowie den Vorschub und die Vorschubkraft des Bohrers im Handumdrehen ändern zu können. Mit dieser feinkörnigen Steuerung können Bediener Vorschub und Spindeldrehzahl anpassen, um Probleme wie das Spanmanagement und die Geradheit einer Bohrung im Griff zu behalten. Der Kühlmittelfluss kann dann geändert werden, um die Spanabfuhr für diese Anwendung zu optimieren.

Darüber hinaus helfen die heutigen Tiefbohrsteuerungssysteme den Anwendern, das Gleichgewicht zwischen Arbeitsgeschwindigkeit und Werkzeugstandzeit zu finden. Beim Auftreffen auf unterschiedliche Materialien können Fertiger sorgfältig abgestufte Änderungen vornehmen, die entweder den Verschleiß der Ausrüstung und/oder des Werkzeugs reduzieren oder die Zykluszeiten verkürzen. Neben Spindeldrehmoment und Vorschubkraft können Kühlmittelart, -durchfluss und -druck die Werkzeugstandzeit erheblich beeinflussen.

Während für das Tiefbohren konzipierte Steuerungen dem erfahrenen Bediener schnelle Parameteränderungen ermöglichen, verkürzen die Steuerungen auch die Lernkurve für unerfahrene Bediener: Moderne Steuerungen ermöglichen es, Programme durch einfache Eingabe von Teile- und Werkzeugparametern zu erstellen. Wenn einige der Daten nicht vorliegen, verfügen die Steuerungen über Werkzeuge, die Faktoren wie empfohlene Spindeldrehzahlen für die Werkzeugrotation und den Werkstück-Gegenlauf basierend auf den bekannten Daten berechnen.

Ebenso können Bediener einfach ein neues Werkzeug und dessen Versatz konfigurieren, Programme über eine Ethernet-Verbindung importieren und andere Funktionen über die innovative Mensch-Maschine-Schnittstelle (HMI) heutiger Steuerungen ausführen. Im Gegensatz zu früheren Bohrmaschinengenerationen präsentieren aktuelle HMI-basierte Lösungen dem Anwender alle Daten, die zum Einrichten eines Tiefbohrvorgangs erforderlich sind auf einen Blick.

Diese Einfachheit und Benutzerfreundlichkeit macht diese Systeme weitaus modularer. Heutige Tiefbohrmaschinen lassen sich mit Hilfe von Robotern, die Materialien an andere Stationen übergeben können, leicht bis zur Vollautomatisierung aufrüsten. Diese Systeme lassen sich dann wiederum einfach in Fertigungszellumgebungen integrieren.

Fortschrittliche Tiefbohrsteuerungen können Hersteller nun sogar beim Schutz ihrer Investitionen mit einer Reihe von Sicherheitsfunktionen und gegen Produktionsausfälle absichern. Die Software in den Steuerungen kann Bediener warnen, wenn Probleme wie verschmutzte Filter oder Metallspäne, die das Werkzeug verstopfen, drohen erheblichen Schaden zu verursachen, wenn sie nicht behoben werden. Die Software kann auch verfolgen, wie oft Werkzeuge eingesetzt werden oder wann eine Maschine zur planmäßigen Wartung fällig ist, sodass die Instandhaltung notwendige Reparaturen oder Austausche mit den geringsten Produktionsausfällen durchführen können.

Die vollständige Integration des Steuerungssystems in die Tiefbohrmaschine erfordert den gleichzeitigen Aufbau und Projektierung. Denn die Fähigkeit einer fortschrittlichen Steuerung, mechanische Prozesse zu überwachen und eine präzise Rückmeldung zu geben, erfordert ein hocheffizientes, reibungsloses System, das auf die Bewegungssteuerungsziele der Steuerung abgestimmt ist. Ebenso müssen Kühlmittelpumpensysteme über die Intelligenz verfügen, den Prozess zu variieren, wenn Bediener Parameter übersteuern und dennoch wartungsarm und robust über eine lange Lebensdauer sein. Nur Maschinen, die um solche intelligente Steuerungssysteme herum gebaut sind und umgekehrt, können Bedienern ein Höchstmaß an Instant-Prozesstransparenz und -management bieten.