Tiefbohranwendungen können auf verschiedene Arten angegangen werden, aber eine der effektivsten Methoden ist häufig das BTA-Bohren. BTA steht für Boring and Trepanning Association, obwohl es manchmal auch als STS- oder Single-Tube-System bezeichnet wird. Im Gegensatz zu Einlippenbohrern oder Spiralbohrern verfügt ein BTA-Bohrer über eine interne Spanabfuhr, die sowohl Vorteile in Bezug auf die Produktivität als auch auf die Bohrungsqualität mit sich bringt.

Der BTA-Bohrkopf verfügt über mehrere Hartmetallschneiden und daran montierte Führungsleisten. Für die Spanabfuhr sind im Kopf Freiräume vorgesehen, und die Späne werden durch das Bohrrohr, auf das der Kopf aufgeschraubt ist, abgeführt. Unter Druck stehendes Kühlmittel umgibt den Bohrkopf während des Betriebs und ist entscheidend dafür, dass die Späne durch den Kopf und aus dem Bohrrohr herausgedrückt werden. Diese Methode der Spanabfuhr ermöglicht einen sehr sauberen und zuverlässigen Prozess mit hervorragender Oberflächengüte und hohen Bohrvorschüben – typischerweise 5-7 Mal schneller als das Einlippenbohren bei gleichem Durchmesser. Es sind keine Zustellzyklen oder Vorschubunterbrechungen erforderlich, was zu einer Verkürzung der Maschinenzeit beim Bohren von größeren Tiefen-zu-Durchmesser-Verhältnissen von sogar mehr als 40:1 führt.

BTA-Bohrköpfe sind im Allgemeinen in zwei Formen erhältlich: gelötet oder mit Wechselscheiden; und die Werkzeugauswahl hängt von mehreren Faktoren ab. Wie der Name schon sagt, werden bei gelöteten Werkzeugen ein Hartmetalleinsatz und Führungsleisten auf einen Stahlkörper gelötet, während bei Wendeschneidplatten-BTA-Bohrwerkzeugen Hartmetalleinsätze direkt mit einer Halteschraube am Kopf montiert sind oder in einer am Werkzeug montierten Kassette sitzen.

Der Bohrdurchmesser ist die erste Überlegung bei der Entscheidung, ob gelötete oder Wechselscheiden-BTA-Bohrer eingesetzt werden sollten. Für kleine Bohrdurchmesser – in der Regel 12 bis 20 mm Durchmesser – sind gelötete Werkzeuge oft die erste Wahl, da es schwierig ist, kleine Einsätze und Schrauben herzustellen, die stark genug sind, um dem Drehmoment und den Kräften des BTA-Bohrens standzuhalten. (Die Hersteller von BTA-Bohrwerkzeugen verbessern jedoch weiterhin die Wendeschneidplatten ab 8 mm Durchmesser).

Gelötete Werkzeuge bieten extrem enge Toleranzen und eine hervorragende Oberflächengüte, da die Wendeschneidplatte und die Führungsleisten montiert und dann auf den angegebenen Durchmesser geschliffen werden, was eine nahezu perfekte Konzentrizität und Zylindrizität gewährleistet. Auch die einfache Handhabung ist ein Vorteil – einfach den Kopf am Bohrrohr befestigen und entsorgen, wenn er stumpf geworden ist oder versagt hat. Wenn es zu einem Werkzeugausfall kommt, ist die Investition in einen Bohrkopf nicht so kostspielig wie die Reparatur oder der Austausch eines Wendeplattenbohrkopfes. Schließlich kann ein indexierbarer BTA-Kopf nur so genau sein wie die Toleranz der Wendeschneidplatten selbst. Aber ein gelöteter Kopf wurde vom Hersteller auf eine sehr genaue Toleranz geschliffen.

Bohrdurchmesser ab ca. 20 mm begünstigen dagegen vor allem aus wirtschaftlichen Gründen Wendeplattenschneidwerkzeuge. Der Austausch von gelöteten Werkzeugen mit größerem Durchmesser ist teuer, während der Tausch eines Einsatzes und von Führungsleisten eine einfache Verlängerung der Werkzeuglebensdauer ermöglicht. Hersteller von Wendeschneidplatten bieten zudem ein umfassendes Sortiment an Hartmetallsorten, Beschichtungen und Spanbrechern für anwendungsspezifische Vorteile.

Die Platzierung der Wendeschneidplatten auf dem BTA-Bohrkopf variiert je nach Durchmesser und Hersteller und kann eine oder mehrere Wendeschneidplatten umfassen, die direkt am Kopf montiert oder in eine wärmebehandelte Kassette eingesetzt werden, die dann am Kopf montiert wird. Führungsleisten werden in der Regel am Kopf montiert, um den Bohrkräften entgegenzuwirken und das Bohrungsoberfläche während des Bohrens zu polieren. Das Tauschen oder Drehen einer direkt montierten Wendeschneidplatte ist so einfach wie das Lösen der Halteschraube und das Drehen der Wendeschneidplatte, um eine frische Schneide freizulegen. Wenn die Wendeschneidplatte und die Tasche mit engen Toleranzen hergestellt wurden, sollte Ihr Schnittdurchmesser einigermaßen konstant bleiben.

In Kassetten montierte Wendeschneidplatten enthalten jedoch in der Regel eine Unterlegscheibe oder ein anderes Einstellsystem, um eine viel präzisere Durchmessereinstellung nach dem Tauschen von Wendeschneidplatten und Führungsleisten zu ermöglichen. Dieser Prozess erfordert jedoch zusätzliches Equipment wie eine Mikrometerschraube und einen Ständer oder ein Werkzeugvoreinstellgerät – sowie die Fähigkeiten, die erforderlich sind, um die erforderlichen Einstellungen genau vorzunehmen.

Gleich, ob Sie sich für gelötete oder Wendeschneidplatten-BTA-Bohrer für Ihre Tiefbohranwendung entscheiden, Sie werden mit hohen Vorschüben und Prozesssicherheit bei minimaler Mittenabweichung und exzellenter Bohrungsqualität belohnt.

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Richtig eingesetzte Einlippenbohrwerkzeuge erzeugen beeindruckende Bohrungen mit sehr engen Durchmessertoleranzen und Rundheiten, guten Oberflächengüten und – natürlich – Bohrungen, die viel gerader und tiefer sind als diejenigen, die mit einem Spiralbohrer erreicht werden.

Wenn der Bohrer jedoch lange genug verwendet wird, um stumpf zu werden, ändert sich die Spanbildung, die Bohrungsqualität verschlechtert sich und schließlich versagt der Einlippenbohrer. Es ist wichtig, das Bohren vor dem Versagen zu stoppen, um das Risiko zu vermeiden, das Werkstück zu zerstören oder zu versuchen, ein Stück gebrochenen Hartmetalls aus einer tiefen Bohrung zu holen. Ein Versagen des Einlippenbohrers eliminiert auch jede Möglichkeit, das Werkzeug nachzuschärfen.

Einlippenbohrer haben typischerweise eine leichte Rückverjüngung entlang des Kopfes, so dass nach jedem Schärfen eine geringfügige Änderung des Bohrdurchmessers auftritt. Wenn der Bohrer zu oft geschärft wurde, sind die Kopflänge und die Verschleißpolster zu kurz, um das Werkzeug zu führen, und er muss ersetzt werden.

Die meisten Arten von Einlippenbohrern eignen sich hervorragend für das Nachschärfen, das etwa acht bis zehn Mal durchgeführt werden kann. In den meisten Fällen ist die Leistung des nachgeschärften Einlippenbohrers ähnlich der eines neuen Werkzeugs. Selbst beschichtete Einlippenbohrer können nachgeschärft werden, da die Beschichtung auf den Verschleißflächen, die die Bohrungsoberfläche beim Bohren polieren, erhalten bleibt, was oft der primäre Nutzen der Beschichtung ist. Zweischneidige Werkzeuge und solche, die für Ultra-High-Feed-Anwendungen mit Spanbrechern unter einer Beschichtung vorgesehen sind, erfordern in der Regel Nachschärfen durch den Hersteller.

In den meisten Fällen ermöglicht jedoch ein spezielles Einlippenbohrer-Schleifsystem den Anwendern, Einlippenbohrer im eigenen Haus präzise nachzuschärfen, um Arbeits-, Transport- und Werkzeugverfügbarkeitskosten zu sparen. Darüber hinaus wird das durch das Schärfen von Bohrern gewonnene Verständnis des Einlippenbohrens, Verbesserungen bei der Anwendung der Werkzeuge fördern.

Das Schärfen eines Einlippenbohrers dauert weniger als 15 Minuten mit einem guten Schleifsystem, das Schritt-für-Schritt-Anleitungen enthält und wird oft vom Bediener einer Tiefbohrzelle durchgeführt, während die Maschine mit anderen Werkzeugen bohrt. Die besten Schleifsysteme geben auch Auskunft über die Werkzeugleistung vor dem Schärfen. Die Vertrautheit mit normalen Verschleißmustern ermöglicht es in der Fertigung, Bohrparameter anzupassen, die Zeit zwischen den Nachschleifvorgängen zu verlängern und die Produktivität und den Gewinn mit höheren Vorschubraten, verbesserter Qualität, besserer Maschinenauslastung und weniger unerwarteten Ausfällen zu steigern, die die Produktion unterbrechen.

Ein spezielles System zum Nachschärfen von Einlippenbohrern umfasst eine manuelle Werkzeugschleifmaschine, eine Vorrichtung zum Halten des Bohrers zum Schleifen und eine digitale Inspektionskamera zum Anzeigen und Speichern vergrößerter Bilder der Bohrspitze. Die Bilder ermöglichen es Benutzern, Messungen durchzuführen und Probleme zu identifizieren, ohne das Werkzeug aus der Vorrichtung zu nehmen. Benutzer können dann lernen, die Ursachen für extremen, ungleichmäßigen oder unerwarteten Verschleiß oder Abplatzung zu identifizieren und Drehzahlen und Vorschübe anzupassen, um ihre Schneidprozesse zu optimieren. Die Fertigung kann auch gespeicherte Bohrerbilder verwenden, um Verschleißmodi an den Bohrerhersteller zu kommunizieren, der Ratschläge zur Begrenzung des Verschleißes und zur Verlängerung der Werkzeugstandzeit geben kann.

Angesichts der Benutzerfreundlichkeit und der erheblichen Prozessoptimierungsmöglichkeiten, die das Verfahren bietet, sollten viele Unternehmen in Betracht ziehen, hauseigene Nachschärfmöglichkeiten für Einlippenbohrer zu schaffen, um Zeit zu sparen und ihre Werkzeuginvestitionen zu maximieren.

Die maschinelle Bearbeitung komplexer Konturen innerhalb einer Bohrung in irgendeiner nennenswerten Tiefe ist extrem schwierig und bei manchen Anwendungen unmöglich. Anstatt dass Fertiger versuchen müssen, solche Konturen mit einer Bohrstange zu erzeugen, was letztendlich zu übermäßigem Flattern und Genauigkeitsverlust führt, hat UNISIG den gesamten Prozess mit seinen Tiefbohrmaschinen der B-Serie, Auskammerwerkzeugen, CNC-Steuerung und Engineering systematisiert um die erfolgreiche Herstellung dieser tiefen Innenkontouren auf einem zuverlässigen und produktiven Weg zu gewährleisten, die sonst für unmöglich gehalten wurden.

Das UNISIG-Verfahren verwendet ein BTA-Werkzeug (Boring and Trepanning Association, BTA), um eine hochgenaue Pilotbohrung zu setzen, die verwendet wird, um ein Innenkontour- oder Auskammerbohrwerkzeug zu führen. Ähnlich wie beim Maschinenkonzept Langdrehen werden sowohl das Werkstück als auch das Werkzeug für Steifigkeit und Genauigkeit unterstützt. Beim Auskammern werden CNC-gesteuerte Achsen eingesetzt, um die Schneidflächen des Auskammerwerkzeugs auszufahren und einzuziehen, um ein Innenprofil zu erzeugen. Die Spanabfuhr erfolgt in Bohrrichtung, um Werkzeugbruch zu vermeiden.

Die Maschinen der UNISIG B-Serie vereinen leistungsstarkes Bohren und präzises Konturieren auf einer Werkzeugmaschinenplattform, die auch vorgespannte Antriebssysteme, dynamische Spindelsteuerung und servogetriebene X-Achsen-Werkzeugaktuatoren umfasst. Innenprofile können mit einer Programmierung ähnlich wie Außenkonturen auf konventionellen Drehzentren oder mit CAM-Programmen programmiert werden. Die integrierte Prozessüberwachung und Datentabelle zur Verwaltung von Werkzeugabmessungen und Verschleißkorrekturen sorgen für zusätzliche Genauigkeit.

Die Zuverlässigkeit der B-Serie macht das Auskammern tiefer Bohrungen zu einem verlässlichen Prozess, unabhängig von der Tiefe der Bohrung. Gleich, ob die Bohrung einen Meter oder zehn Meter tief ist, der Prozess ist wiederholbar und produktiv. Die Tiefbohrmaschinen der B-Serie von UNISIG sind für Innenkontourierung von 50 mm bis über 400 mm in einer Vielzahl von Materialien erhältlich, einschließlich Edelstahl und exotischen Legierungen wie Inconel.

Die Auskammertechnologie von UNISIG eröffnet Konstrukteuren völlig neue Bereiche, die sie in einer Vielzahl von Branchen erkunden können. Kritische maschinell bearbeitete Merkmale für Fahrwerke in der Luft- und Raumfahrt, Öl- und Gasförderung sowie hydraulische intelligente Ventile und Aktuatoren, die früher als zu schwierig zu bearbeiten galten, können jetzt auf einer einzigen Maschine hergestellt werden.

Die aufstrebende Industrie für Elektrofahrzeuge (EV) verschiebt auch weiterhin die Grenzen von Design und Innovation in ihrem Streben nach leichteren Komponenten und Gewichtsreduzierung für hohe Beschleunigung und Drehmoment. Die Produktion von Hochgeschwindigkeits-Antriebssträngen mit hohem Wirkungsgrad, Elektromotorkomponenten und Rotorwellen werden sich ebenfalls als potenzielle Kandidaten für das Auskammern mit Maschinen der UNISIG B-Serie erweisen.

Um mehr zu erfahren, wenden Sie sich an UNISIG bezüglich seiner Maschinen der B-Serie und der Möglichkeiten beim Auskammern.

Da Hersteller von chirurgischen Instrumenten einen höheren Durchsatz anstreben und gleichzeitig mit erhöhten Arbeitskosten konfrontiert sind, ist die Automatisierung des Herstellungsprozesses für medizinische Instrumente zu einer Notwendigkeit geworden. Die Integration der Automatisierung in den Einlippenbohrprozess für Tiefbohrungen in extrem präzise chirurgische Instrumente im unbemannten Betrieb ist jedoch eine große technische Herausforderung, die mehr erfordert als nur die Paarung eines Roboters mit einer Tiefbohrmaschine.

Die richtige Maschine, Werkzeuge und Prozesse müssen alle zusammenpassen, um kleine Bohrungen mit extremer Präzision in schwer zu bearbeitenden Materialien wie Titan und chirurgischem Edelstahl zu erzeugen. Noch wichtiger ist, dass das gesamte System aus einem einheitlichen Konzept hervorgehen muss, bei dem das Ganze mehr ist als die Summe seiner Teile.

Um diesen Herausforderungen gerecht zu werden, hat UNISIG seine Einlippentiefbohrmaschine UNE6-2i-750-CR mit zwei unabhängigen Tiefbohrspindeln entwickelt. Die UNE6-2i ist in der Lage, Bohrungsdurchmesser von 0,8 bis 6 mm in Werkstücklängen von bis zu 750 mm mit Tiefen-zu-Durchmesser-Verhältnissen von 20:1 bis über 100:1 zu bohren. Die Maschine verfügt über eine maximale kombinierte Spindeldrehzahl von 28.000 U/min und ein programmierbares strömungsbasiertes Kühlmittelsystem mit 207 bar mit dedizierten Pumpen für jede Spindel, um eine präzise Kühlmitteldrucküberwachung zu gewährleisten.

Die Automatisierung von Hunderten von Zyklen der Präzisionsfertigung ist jedoch nicht möglich, es sei denn, der Gesamtvorgang wird von Anfang an berücksichtigt. Die Herstellung von chirurgischen Instrumenten ist ein sequenzieller Prozess: Teile müssen für bestimmte Operationen, die in einer bestimmten Reihenfolge ausgeführt werden, auf eine bestimmte Weise in die Maschine geladen werden.

Länge, Form und Konfiguration des Werkstücks bestimmen, wo es vom Roboter gegriffen wird, wenn es in eine Maschine geladen, zum Bohren von Spindel zu Spindel bewegt, von Schneidflüssigkeitsresten befreit und auf die Palette zurückgebracht wird. Wo ein Teil aufgenommen wird, beeinflusst wie es zum Bohren eingespannt wird, um die Genauigkeit sicherzustellen. Jede Variable entlang der Prozesskette muss bedacht und berücksichtigt werden, und diese Analyse ist detailliert und kompliziert.

Zudem gibt es einzigartige Kundenbedürfnisse und -anforderungen. Die Ausrüstung und der Prozess müssen eine Vielzahl von Teilefamilien und Hunderte von Teilen aufnehmen, um Laufzeit und Effizienz zu erhöhen. Bediener müssen in der Lage sein, Teiletypen und Programmierungen zu ändern, ohne einen Automatisierungsspezialisten hinzuzuziehen, und der gesamte Prozess muss von einer zentralen Schnittstelle aus gesteuert werden. Hinzu kommt, dass alles so klein wie möglich verpackt werden muss, und der Umfang der technischen Herausforderung rückt in den Fokus.

Der Ansatz von UNISIG zur Lösung dieser Probleme führt jedoch zu einer gezielten Automatisierung, die die bestehenden Vorteile des Einlippentiefbohrens verbessert und eine solide Grundlage für eine zuverlässige prozessweite Automatisierung gewährleistet.

Im Kern ist die automatisierte UNE6-2i eine speziell gefertigte Maschine mit in ihr Design eingebetteter Automatisierung, die nicht nachträglich hinzugefügt wurde. Flexibilität und Anpassungsfähigkeit werden durch ein harmonisches, voneinander abhängiges Mechanik-, Software- und Betriebsplanungsschema maximiert.

Um den Größenbeschränkungen gerecht zu werden, wurde ein 6-Achs-Roboter mit einem Palettensystem auf der Rückseite in die Maschine integriert, was einen einfachen Zugriff des Bedieners von vorne ermöglicht, um die Maschine einzurichten, ohne die Ergonomie zu beeinträchtigen. Die Konfiguration ermöglicht schnelle Setup-Änderungen zwischen Prototypen- und Erprobungsbetrieb und vollständigen Produktionsläufen.

Der Roboter positioniert das Werkstück automatisch von der Vorderseite der ersten Spindel in die Rückseite der zweiten Spindel ohne Bedienereingriff. Der Prozess des Bohrens eines Teils von beiden Enden in einem Einzelstückfluss ist einzigartig bei UNISIG. Werkstücke mit größeren Merkmalen auf einer Seite werden von der Rückseite der Spannzange geladen, wodurch ein häufiges Problem beim Einlippenbohren von medizinisch-chirurgischen Instrumenten mit Vollautomatisierung gelöst wird.

Die Steuerung der UNE6-2i und eines Computers werden in der Mensch-Maschine-Schnittstelle (HMI) zusammengefasst, einem menügesteuerten Touchscreen-System für eine einfache, intuitive Bedienung. Durch die benutzerfreundlichen Menüs und Eingabeaufforderungen des UNISIG-Controllers wird der Schulungsaufwand und die Eingriffe des Bedieners in das System erheblich reduziert.

UNISIGs umfassender und integrierter Ansatz zur Automatisierung der Herstellung medizinischer Teile ist eine Vision, die es in der Branche auszeichnet. Es ist mehr als das Bohren des Unmöglichen. Es ist eine Verpflichtung zum Verständnis und zur Forschung, die kontinuierliche Verbesserung und Innovation für die automatisierte Teileproduktion mit ihrem vollen Potenzial vorantreibt.

Spannungsarmglühen, wenn es dem Knopf-Drallziehen folgt, ist ein kritischer Vorgang in der Schusswaffenherstellung. Beim Knopfdrallziehen wird ein Hartmetall-Kaltumformwerkzeug durch einen gebohrten und geriebenen Laufrohling gezogen. Die Knopfdrallziehnuss komprimiert und bewegt das Laufwandmaterial, um Drallnuten in der Laufbohrung zu erzeugen, ohne das Metall tatsächlich zu schneiden. Daher erfordert das Knopfdrallziehen eine beträchtliche Krafteinwirkung und induziert Spannungen in den Laufwänden.

Entspannungsprozesse hängen von vielen Faktoren ab, aber im Allgemeinen geht es darum, einen gezogenen Lauf auf eine hohe konstante Temperatur zu erhitzen, die unter der kritischen Temperatur des Laufs aus legiertem Stahl liegt (normalerweise ~ 700 ° C). (Höhere Temperaturen verändern die Zusammensetzung/Kornstruktur des Metalls und gelten als Wärmebehandlung.)

Beim Spannungsarmglühen werden die Läufe in einem Industrieofen in ein vertikales Gestell geladen. Nachdem der Ofen etwa 95 °C erreicht hat, wird die Ofenkammeratmosphäre durch Stickstoff aus einem Stickstoffgasgenerator ersetzt. Die Temperatur im Ofen wird allmählich auf etwa 560 °C erhöht und dort für eine Stunde gehalten. Danach hört der Ofen auf zu feuern und die Kammertemperatur sinkt langsam und stetig, immer noch mit einer Stickstoffgasatmosphäre.

Der gesamte Entspannungszyklus umfasst etwa 16 Stunden, und es ist wichtig, dass der Kühlprozess in der Stickstoffatmosphäre stattfindet, da eine schnelle Abkühlung zu übermäßiger Feuchtigkeit und Kondensation auf den Läufen führen kann, was zu einer Oberflächenoxidation führt. Wenn die Läufe eine sichere Handhabungstemperatur erreichen, werden sie aus dem Ofen entfernt und mit einem Rostschutzmittel behandelt.

Für das Spannungsarmglühen stehen zwei Ofentypen – geschlossene Vakuumöfen und nicht geschlossene Öfen – zur Verfügung. Ein nicht abgedichteter Ofen spült die Atmosphäre indem es Luft aus der Ofenkammer verdrängt und benötigt dazu während des Betriebs einen kontinuierlichen Stickstoffstrom. Ein Vakuumofen hingegen saugt die Luft aus der Kammer und ersetzt sie anschließend durch Stickstoff.

Der Vakuumofen spart Stickstoff, da er nicht kontinuierlich gespült werden muss. Die aufrechterhaltene stationäre Umgebung des abgedichteten Ofens ermöglicht eine bessere Kontrolle von Variablen, die die Laufqualität und die Zykluszeit beeinflussen, und die Aufrechterhaltung einer konstanten Temperatur während des Spannungsarmglühens in einem abgedichteten Ofen ermöglicht ein schnelleres Aufheizen und Abkühlen der Läufe.

Ein nicht abgedichteter Ofen kostet normalerweise etwa zwischen 50.000 und 100.000 EUR, während ein Vakuumofen 500.000 EUR überschreiten kann. Beide Ofentypen erfordern eine Stickstoffquelle und andere Zusatzausrüstung sowie Laufgestelle, einen Rostschutz-Tauchtank und andere Ausstattungsdetails.

In den meisten Fällen ist es für einen Laufhersteller vorzuziehen, mit einem etablierten Wärmebehandlungsanbieter zusammenzuarbeiten, als das Spannungsarmglühen im eigenen Haus durchzuführen, insbesondere bei der anfänglichen Einrichtung der Produktion. Durch die Partnerschaft mit einem Wärmebehandlungsspezialisten, der versiegelte Vakuumöfen zum Spannungsarmglühen einsetzt, stehen Expertenrat und Prozessführung sofort zur Verfügung und bieten Zugang zu Öfen mit hoher Kapazität, wenn die Märkte eines Laufherstellers expandieren. Während das Spannungsarmglühen mit einem nicht abgedichteten Ofen eine kostengünstigere Option sein kann, können die Ausweitung der Leistung und die Aufrechterhaltung der Prozesskonsistenz Probleme bereiten.

Das Finish eines Laufes wirkt sich sowohl auf seine Leistung als auch auf sein Aussehen aus. Vor dem Spannungsarmglühen ist es daher wichtig, Öle zu entfernen, die durch vorherige Bearbeitungsvorgänge zurückgeblieben sind. Die Temperaturen des Entspannungsprozesses können Verunreinigungen auf die Innen- und Außenflächen eines Zylinders sowie in der Ofenkammer einbrennen. Die Kapazität des Spannungsabbauprozesses ist ebenfalls zu berücksichtigen, und es sollte darauf geachtet werden, den Ofen nicht zu überlasten. Zuviel Masse kann den empfohlenen Wärmezyklus verzögern.

Das Ziel des Spannungsarmglühens in der Laufproduktion ist die Herstellung von Läufen mit gleichbleibend hoher Qualität in einer angemessenen Zeit ohne Ausschuss aufgrund von Prozessinkonsistenzen. Laufhersteller, die erstklassige Produkte liefern möchten, sind gut bedient, wenn sie erfahrene, etablierte Wärmebehandlungsspezialisten suchen und einsetzen, um die Entspannung auf zuverlässige und wirtschaftliche Weise durchzuführen.