Like their peers in the manufacturing sector, many deep hole drilling machine OEMs rely on commercial off-the-shelf (COTS) controls or reuse systems from other machine tool platforms they produce.
01

Okt

Tiefbohr-Steuerung

Von Sean Hayes, Steuerungsingenieur, UNISIG
Zuerst veröffentlicht in Advanced Manufacturing

Wie ihre Branchenkollegen im Fertigungssektor verlassen sich viele Hersteller von Tiefbohrmaschinen auf kommerzielle Standardsteuerungen (COTS) oder verwenden Systeme von anderen Werkzeugmaschinenplattformen. Dieser Ansatz ist effizient, bietet jedoch oft keine Benutzerschnittstelle, die speziell für Tiefbohrmaschinen entwickelt wurde. Daher haben sich einige Hersteller von Tiefbohrmaschinen für kundenspezifische Steuerungen entschieden, die nicht nur eine höhere Genauigkeit ermöglichen, sondern auch die Optimierung des Tiefbohrprozesses selbst ermöglichen.

Der Tiefbohrprozess erfordert eine sorgfältige Überwachung durch den Bediener und eine gut konstruierte Steuerung kann problemlos alle relevanten Daten anzeigen, die für die Echtzeitmanagement der Bohrleistung erforderlich sind. Um den Prozess wirklich zu optimieren, müssen die Steuerungen eine schnelle und einfache Handhabung der wichtigsten Faktoren beim Tiefbohren ermöglichen: Vorschubkraft und Vorschubgeschwindigkeit des Bohrers; die Drehmomente von Werkzeug- und Werkstückspindel; und der Kühlmitteldruck und -fluss.

Bei Maschinen mit COTS-Technologie oder einer umfunktionierten CNC-Plattform sind solche Programmänderungen oder -manipulationen nach dem Start eines Bohrzyklus nahezu unmöglich. Bei Steuerungen, die für das Tiefbohren ausgelegt sind, ist jedoch das Überschreiben des Programms während des Betriebs möglich und wird unterstützt.

Tiefbohr-Profis sind begeistert, die Drehzahl und das Drehmoment der Spindel sowie den Vorschub und die Vorschubkraft des Bohrers im Handumdrehen ändern zu können. Mit dieser feinkörnigen Steuerung können Bediener Vorschub und Spindeldrehzahl anpassen, um Probleme wie das Spanmanagement und die Geradheit einer Bohrung im Griff zu behalten. Der Kühlmittelfluss kann dann geändert werden, um die Spanabfuhr für diese Anwendung zu optimieren.

Darüber hinaus helfen die heutigen Tiefbohrsteuerungssysteme den Anwendern, das Gleichgewicht zwischen Arbeitsgeschwindigkeit und Werkzeugstandzeit zu finden. Beim Auftreffen auf unterschiedliche Materialien können Fertiger sorgfältig abgestufte Änderungen vornehmen, die entweder den Verschleiß der Ausrüstung und/oder des Werkzeugs reduzieren oder die Zykluszeiten verkürzen. Neben Spindeldrehmoment und Vorschubkraft können Kühlmittelart, -durchfluss und -druck die Werkzeugstandzeit erheblich beeinflussen.

Während für das Tiefbohren konzipierte Steuerungen dem erfahrenen Bediener schnelle Parameteränderungen ermöglichen, verkürzen die Steuerungen auch die Lernkurve für unerfahrene Bediener: Moderne Steuerungen ermöglichen es, Programme durch einfache Eingabe von Teile- und Werkzeugparametern zu erstellen. Wenn einige der Daten nicht vorliegen, verfügen die Steuerungen über Werkzeuge, die Faktoren wie empfohlene Spindeldrehzahlen für die Werkzeugrotation und den Werkstück-Gegenlauf basierend auf den bekannten Daten berechnen.

Ebenso können Bediener einfach ein neues Werkzeug und dessen Versatz konfigurieren, Programme über eine Ethernet-Verbindung importieren und andere Funktionen über die innovative Mensch-Maschine-Schnittstelle (HMI) heutiger Steuerungen ausführen. Im Gegensatz zu früheren Bohrmaschinengenerationen präsentieren aktuelle HMI-basierte Lösungen dem Anwender alle Daten, die zum Einrichten eines Tiefbohrvorgangs erforderlich sind auf einen Blick.

Diese Einfachheit und Benutzerfreundlichkeit macht diese Systeme weitaus modularer. Heutige Tiefbohrmaschinen lassen sich mit Hilfe von Robotern, die Materialien an andere Stationen übergeben können, leicht bis zur Vollautomatisierung aufrüsten. Diese Systeme lassen sich dann wiederum einfach in Fertigungszellumgebungen integrieren.

Fortschrittliche Tiefbohrsteuerungen können Hersteller nun sogar beim Schutz ihrer Investitionen mit einer Reihe von Sicherheitsfunktionen und gegen Produktionsausfälle absichern. Die Software in den Steuerungen kann Bediener warnen, wenn Probleme wie verschmutzte Filter oder Metallspäne, die das Werkzeug verstopfen, drohen erheblichen Schaden zu verursachen, wenn sie nicht behoben werden. Die Software kann auch verfolgen, wie oft Werkzeuge eingesetzt werden oder wann eine Maschine zur planmäßigen Wartung fällig ist, sodass die Instandhaltung notwendige Reparaturen oder Austausche mit den geringsten Produktionsausfällen durchführen können.

Die vollständige Integration des Steuerungssystems in die Tiefbohrmaschine erfordert den gleichzeitigen Aufbau und Projektierung. Denn die Fähigkeit einer fortschrittlichen Steuerung, mechanische Prozesse zu überwachen und eine präzise Rückmeldung zu geben, erfordert ein hocheffizientes, reibungsloses System, das auf die Bewegungssteuerungsziele der Steuerung abgestimmt ist. Ebenso müssen Kühlmittelpumpensysteme über die Intelligenz verfügen, den Prozess zu variieren, wenn Bediener Parameter übersteuern und dennoch wartungsarm und robust über eine lange Lebensdauer sein. Nur Maschinen, die um solche intelligente Steuerungssysteme herum gebaut sind und umgekehrt, können Bedienern ein Höchstmaß an Instant-Prozesstransparenz und -management bieten.

02

Jun

UNISIG ELB-Werkzeugschleifmaschine | Video

Die Komplettlösung für das Nachschleifen von Einlippenobhrern besteht aus der Schleifmaschine, einer universellen Spannvorrichtung für ELB-Werkzeuge, einer digitalen Kamera, Messsoftware sowie einem Computer inkl. Monitor. Das System ist auf einer Platte montiert und kann auf einem Arbeitstisch oder Wagen eingesetzt werden.
Beenden Sie das Rätselraten und schärfen Sie Ihre Einlippenbohrer in 5 Minuten mit verlässlicher und wiederholbarer höchster Präzision da die ELB-Spitze auf einem großen Monitor inspiziert werden kann während sie für das Schleifen eingespannt bleibt.
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Der moderne Gundrill ist ein Wunder der Technik, ein gut gestaltetes Gerät, das eines außergewöhnlich gut kann. Ein neuer Gundrill erzeugt runde, gerade Löcher mit verbesserter Zylinderform auch an den tiefsten Stellen.
01

Apr

Es ist Zeit den Einlippenbohrer-Nachschliff zu überdenken

Von Eric Krueger und Ryan Funk, Engineering Team, UNISIG
Zuerst veröffentlicht in Manufacturing News

Der moderne Einlippenbohrer ist ein Wunderwerk der Ingenieurskunst, ein gut durchdachtes Werkzeug, das eines außergewöhnlich gut kann: Ein neuer Einlippenbohrer erzeugt runde, gerade Bohrungen mit verbesserter Zylindrizität selbst in den größten Tiefen. Und das alles bei einer feinen Bohrungsoberfläche und gleichzeitig hervorragender Standzeit.

Wie alle Werkzeuge verschleißen Einlippenbohrer typischerweise nach etwa 25 Bohrmetern ( 1.000″). Während ein geübter Bediener mit einem abgenutzten Einlippenbohrer immer noch ein Loch bohren kann, führt dies häufig zu einem Verlust der Bohrungstoleranz und im besten Falle der Oberflächengüte. Mit zunehmendem Verschleiß erfordern Einlippenbohrer mehr Schub und Drehmoment, während sie mehr Rundlauf erzeugen und einen größere Verlauf. Eine stumpfe Schneidkante erzeugt unregelmäßige Späne, die wiederum zu Spitzen im Kühlmitteldruck führen – sichere Anzeichen dafür, dass ein Ausfall unmittelbar bevorsteht.

Im Gegensatz zu einigen anderen Werkzeugen sind Einlippenbohrer ausgezeichnete Kandidaten zum Nachschärfen. Bei korrekter Ausführung kann der gleiche ELB-Bohrer 8 bis 10 Mal nachgeschärft werden und arbeitet stets so gut wie ein Neuer. Der einzige wesentliche Unterschied zwischen einem nachgeschärften Einlippenbohrer und einem frisch produzierten Werkzeug vom Hersteller, ist eine leichte Rückverjüngung, ein Problem nur für Fertiger die Toleranzen erfordern, die weit über die Anforderungen der meisten Hersteller hinausgehen – alle anderen Betriebe können den minimal reduzierter Werkzeugdurchmesser hinnehmen. Ansonsten ist als einziger sichtbare Unterschied die Länge des Vollhartmetalls an der Spitze des Einlippenbohrers zu sehen.

Selbst beschichtete Bohrer können geschärft werden. Dadurch wird natürlich das rohe Hartmetall auf der Stirnfläche sichtbar, aber dies hat keinen Einfluss auf die Leistung. Die Beschichtung bleibt auf den Führungsleisten und verbessert weiterhin die Durchmesserkontrolle des Bohrers ebenso wie die Fähigkeit, eine optimale Oberfläche zu hinterlassen. Die Werkzeugstandzeit wird zwar beeinträchtigt, aber die einzige andere Möglichkeit bestünde darin, ihn vom Hersteller vollständig nachschärfen und neu beschichten zu lassen, was wahrscheinlich deutlich kostenintensiver ist.

Anwender haben mehrere Möglichkeiten, ihre Tiefbohrwerkzeuge nachzuschärfen. Bei speziellen Bohrern, wie z. B. zweischneidigen Werkzeugen und solchen, die für Anwendungen mit ultrahohem Vorschub mit Spanbrechern unter einer Beschichtung vorgesehen sind, ist das Nachschärfen etwas, das nur der Hersteller des ELB-Bohrers ausführen kann. Ein lokaler Schärfdienst wird wahrscheinlich über die richtige Ausrüstung verfügen, aber dies erfordert redundante Werkzeuge und die Berücksichtigung von Vorlaufzeit und Transportkosten.

Beide Methoden führen jedoch zu einem Verlust an Prozessintelligenz. Der Schleifprozess kann Fertigern wertvolle Informationen zur Optimierung ihrer Tiefbohranwendungen bieten. Infolgedessen entscheiden sich immer mehr Betriebe, die Tiefbohrmaschinen einsetzen, dafür ihre Werkzeuge im eigenen Haus nachzuschärfen.

Das Hauptrisiko beim Nachschärfen im eigenen Haus sind schlecht geschärfte Tiefbohrwerkzeuge. Ohne die richtige Spitzengeometrie machen Einlippenbohrer alles nur schlimmer: Maßhaltigkeit, Rundheit, Zylindrizität, Finish, Spankontrolle, Geradheit und Tiefe wirken sich alle negativ auf die Werkstückqualität aus und führen zu erheblich geringeren Standzeiten. Dies führt dazu, dass Bediener die Vorschübe reduzieren oder Werkzeuge häufiger wechseln, um die erforderlichen Toleranzen zu erreichen und aus Angst vor einem katastrophalen Werkzeugausfall.

Moderne Einlippenbohrer-Schleifsysteme machen es leicht, diese Folgen zu vermeiden. Um alle Vorteile zu genießen benötigt man das komplette System. Das bedeutet eine Schleifmaschine, die passende ELB-Spannvorrichtung und Ausrüstung zum Kalibrieren und Prüfen der Bohrerspitze.

Eine einfache, hochpräzise manuelle Werkzeugschleifmaschine dient als Plattform für diese Systeme, wenngleich die Länge einiger Bohrer einen verstärkten Tisch für eine ausreichende Genauigkeit erfordert. Die Auswahl einer Vorrichtung kann komplizierter sein, da Einlippenbohrer auf zwei verschiedene Arten geschliffen werden können. Der Gleitschliff sorgt für einen allmählichen Übergang zwischen den Elementen der Geometrie der Spitze, während der Facettenschliff eine unterschiedliche Geometrie erzeugt. UNISIG empfiehlt in der Regel das Facettenschleifen, da die leichte Erhöhung der Spitzenfestigkeit bei einem Gleitschliff durch die Wiederholbarkeit und einfachere Inspektion des Facettenanschliffs aufgewogen wird.

Das letzte Stück fortschrittlicher Einlippenbohrer-Schleifsysteme besteht aus einer digitalen Inspektionskamera, die vergrößerte Bilder anzeigen und speichern kann. Im Idealfall ermöglicht dies dem Benutzer, direkte Messungen auf dem Bildschirm durchzuführen und Fehler zu identifizieren, ohne das Werkzeug aus der Vorrichtung zu nehmen. Neben dem hochpräzisen Schleifen ist diese Inspektion entscheidend für die Prozessoptimierung.

Die Fähigkeit zur Prozessoptimierung ist der eigentliche Mehrwert, den das Nachschärfen von Tiefbohrern im eigenen Haus bietet. Häufige Inspektionen ermöglichen eine Maximierung der Werkzeugstandzeit. Fertiger machen sich mit den Verschleißmustern vertraut, die von einer bestimmten Anwendung erzeugt werden, und stellen möglicherweise fest, dass sie die Einlippenbohrer zu oft ersetzen. Wenn eine Bohrerspitze über ihre gesamte Schneidkante hinweg gleichmäßig abgenutzt ist, kann sie leicht noch viele Meter Lebensdauer haben, was sich nur bei wiederholten Inspektionen zeigt.

Das interne Nachschärfen von Tiefbohrwerkzeugen stellt auch sicher, dass die Fertigung die beste Spitzengeometrien für ihre jeweiligen Anwendungen erhalten. Ob ungleichmäßiger oder unerwarteter Verschleiß oder das plötzliche Auftreten von Spänen an der Schneidkante: Sobald eine Werkstatt eine Unregelmäßigkeit erkennt, können Drehzahlen und Vorschübe angepasst werden, um den Prozess zu optimieren. Die Inspektionsausrüstung erleichtert sogar die Zusammenarbeit mit Werkzeugherstellern, da die Anwender ihnen nun ein Maßblatt und ein Bild eines Werkzeugs zusenden können, um Ratschläge zur Verbesserung der Geometrie einzuholen.

Und mit etwas Erfahrung wird es möglich, einen Verschleißzustand an den Prozess zurück zu binden. Wenn sich beispielsweise entlang der Schneidkante sichtbare Anhaftungen bilden, liegt dies häufig an einer zu geringen Drehzahl. Umgekehrt, wenn die Schneide schneller verschleißt, als die Daten des Werkzeuglieferanten vermuten lassen, dreht sich das Werkzeug wahrscheinlich zu schnell. Unterdessen deutet eine abgeplatzte Schneidkante darauf hin, dass der Vorschub zu hoch war. Mit diesem Know-how können Fertiger den Prozess optimieren und zukünftige Probleme vermeiden.

Erfreulicherweise unterstützen moderne Tiefbohr-Schleifsysteme die Entwicklung dieses Know-hows; Tatsächlich dauert die Beschreibung des Prozesses normalerweise länger als die Durchführung. Nach dem Einspannen der Einlippenbohrers kann ein Bediener Geometriedaten des Werkzeuglieferanten verwenden, um die Kamera zu kalibrieren. Mit der neuesten Softwareschnittstelle kann dies so einfach sein wie das Zeichnen einer Linie auf dem Bildschirm, um den bekannten Bohrerdurchmesser zu Zwecken der Wiederholbarkeit aufzunehmen.

Nach Abschluss der Kalibrierung kann mit dem Schleifen begonnen werden. Die in Richtung Bohrerkante drehende Schleifscheibe berührt die Bohrerspitze, nachdem der Bediener die korrekte Rotations- und X- und Z-Achsen-Ausrichtung bestätigt hat. Ein Standard-Startpunktschliff beginnt mit einem Winkel von +30° horizontal und +15° vertikal mit einer Drehung von +5°. Die Y-Achse wird verwendet, um die Spitze an der Schleifmaschine zu halten, während der Vorschub entlang der Z-Achse mit einer Geschwindigkeit von etwa 0,05 mm (0,002″) pro Durchgang erfolgt.

Einige ELB-Bbohrer weisen einen äußeren Sekundärwinkel parallel zur vorderen Schneidkante auf, wo sich Primär- und Sekundärwinkel treffen. Es ist entscheidend, dass diese primäre Facette relativ schmal ist, da eine zu große Breite die Wärmeproduktion erhöht und folglich die Werkzeugstandzeit verringert. Als nächstes bewegt sich der Bediener zur inneren Freifläche, indem er die Schleifvorrichtung -20° vertikal in die entgegengesetzte Richtung vom Primärwinkel bewegt. Diese Bewegung führt zur Bildung einer Punktposition mit einer Länge, die genau 1/4 des Bohrerdurchmessers beträgt, oder der Position „D/4″, aber je nach Material können auch andere Längen erforderlich sein.

Als nächstes bewegt sich der Bediener zum vorderen Freiraum, einer Facette mit einer Spitze nahe der vorderen Schneide, die sie jedoch nicht berührt. Bei der Standardgeometrie der Einlippenbohrerspitze sorgen ein horizontaler Winkel und eine Drehung von 0° sowie ein vertikaler Winkel von +26° für die richtige Position. Während sich die Schneidleistung verbessert, je näher sich dieser Punkt der Schneide nähert, erfordert eine optimale Kantenfestigkeit eine Platzierung der Spitze etwas hinter der Kante. Wenn die Geometrie einer Spitze einen äußeren Sekundärwinkel erfordert, sollte die Spitze der vorderen Freiraumfacette diesen treffen. Andernfalls wird die Spitze der Facette zwischen 0,50 und 0,75 mm (0,02″ und 0,03”) hinter der vorderen Schneide platziert.

Der letzte Schritt auf der Schleifmaschine ist die Ölüberstromfläche, eine Facette mit einer tangentialen Kante zur Spannut des Tiefbohrwerkzeugs. Anwender positionieren die Schleifvorrichtung bei -30° horizontal, +25° vertikal und +65° rotatorisch. Die Tiefbohrerspitze wird dann mit einer Geschwindigkeit an der Schleifmaschine vorbeigefahren, die ein Einschneiden in die vordere Schneidkante verhindert. Der optimale Winkel trifft auf den inneren Freiwinkel an der Ecke gegenüber dem Außendurchmesser des ELB-Bohrers.

Nach dem Schleifen kann der Bediener mit einem Handendgrater zusätzlichen Freiraum für eine optimale Leistung schaffen. Der Tiefbohrer ist nun fertig nachgeschärft und einsatzbereit – ein Vorgang, der weniger als 10 Minuten dauert. Angesichts der Benutzerfreundlichkeit und der erheblichen Möglichkeiten zur Prozessoptimierung ist es an der Zeit, das Nachschärfen von Einlippenbohrern zu überdenken.

Nachdruck mit Genehmigung.

Informationen zur ELB-Werkzeugschleifmaschine
Passend zu diesem Artikel:
UNISIG's CEO Anthony Fettig was featured on advancedmanufacturing.org , discussing high-feed gundrilling, and the relationship between deep hole drilling systems and the tooling technology that is available.
09

Mai

Das Paket für Bohrproduktivität – Advanced Manufacturing Schwerpunktartikel

UNISIG’s CEO Anthony Fettig wurde auf advancedmanufacturing.org vorgestellt, und sprach über das Hochgeschwindigkeits-Tiefbohren und den Zusammenhang zwischen Tiefbohrsystemen und der verfügbaren Werkzeugtechnologie. Tiefbohrwerkzeuge mit Wendeschneidplatte können die Vorschubgeschwindigkeiten verdreifachen und sind ideal für Umgebungen mit hohem Produktionsvolumen in geeigneten Bohrdurchmesserbereichen, sodass Hersteller ihren Produktionsfluss modernisieren und ihre Fähigkeiten aktualisieren können.

Bis vor kurzem galten einige Werkzeugtypen für Tiefbohroperationen als Spezialwerkzeuge – solche, die nur wenige Hersteller von Zerspanungswerkzeuge angeboten und noch weniger tatsächlich unterstützt haben. Heutzutage sind viele dieser Werkzeuge, wie zum Beispiel Einlippen-Wendeschneidplattenwerkzeuge, als Standard verfügbar und werden mit effektiver Anwendungsunterstützung geliefert. All dies ermöglicht es den Fertigern, solche Werkzeuge einfach zu implementieren und die Vorteile des Tiefbohrens zu nutzen.

Wendeschneidplatten-Werkzeuge verdreifachen die Bohrvorschubgeschwindigkeiten im Vergleich zu denen herkömmlicher Werkzeuge, und maximieren die Leistung. Um diese Werkzeuge aber tatsächlich voll ausschöpfen zu können, müssen Tiefbohrsysteme jetzt auch dreimal so viel Leistung, Drehmoment und Vorschub aufbringen sowie die Robustheit und Steifigkeit aufweisen, um Vibrationen zu vermeiden. Zum Glück jedoch führen die höheren Vorschubraten der Wendeschneidplatten-Werkzeuge zu einer höheren Leistung pro Spindel auf Tiefbohrmaschinen. Das heißt, eine Maschine, die diese innovativen Werkzeuge verwendet, kann die gleiche Anzahl von Teilen bohren – eine bestimmte Produktionsmenge beibehalten – aber mit der Hälfte der Spindeln. Stellen Sie sich eine Produktionsleistung vor, die 12 bis 16 mit konventionellen Werkzeugen bestückte Tiefbohrspindeln erfordern würde. Werkzeuge mit Wendeschneidplatten ermöglichen einer Fertigung, die gleiche Produktion mit nur vier Spindeln zu erzielen.

Solche produktiven dedizierten Tiefbohrsysteme ermöglichen es Prozessplanern/Ingenieuren, ihre Produktionszellen-Layouts im Hinblick auf eine verbesserte Wirtschaftlichkeit zu überdenken, ohne die Leistung zu beeinträchtigen. Vierspindlige Tiefbohrmaschinen zum Beispiel benötigen ungefähr die gleiche Stellfläche wie eine große Drehmaschine. Anstelle von vier Drehmaschinen kann also eine Tiefbohrmaschine eingesetzt werden und 75 % des Platzes bei gleichbleibender Leistung eingespart werden.

Hochproduktive ELB-Tiefbohrwerkzeuge benötigen Automatisierung für maximale Effizienz – nicht nur externe Automatisierung, sondern auch interne Automatisierung. Ein einzelner externer Roboter allein kann nicht genügend Teile laden, um alle vier Spindeln am Laufen zu halten. Stattdessen führt der externe Roboter oder ein Bediener Teile einem internen Lader im Inneren der Tiefbohrmaschine zu, der dann die Teile durch die Maschine bewegt. Dieser interne integrierte Lader ist ein „intelligenter“ Förderer, der die Teile dorthin bewegt, wo sie benötigt werden.

Prozesskontrolle beim Tiefbohren und die Verwaltung der Werkzeugstandzeiten sind für Hochleistungsmaschinen mit Wendeschneidplattenbohrern noch wichtiger, um einen reibungslosen Betrieb zu gewährleisten, aber auch um den Prozess im Falle eines Problems zu stoppen bevor ein Schaden am Werkzeug auftritt. Damit sind Tiefbohrsystem-Hersteller wie UNISIG, die schon immer in der einen oder anderen Form Prozesssteuerungs- und Standzeitmanagementsysteme in ihre Tiefbohrsysteme integriert haben, denjenigen die dies nicht getan haben, einen großen Sprung voraus.

Fortschritte in der Automatisierung in Kombination mit den Prozesssteuerungsfähigkeiten von Tiefbohrsystemen vereinfachen ihre Integration in Fertigungszellen neben konventionellen Bearbeitungszentren und anderen Systemen.

Es ist zwar möglich, bestimmte Tiefbohroperationen relativ produktiv auf Bearbeitungszentren durchzuführen, aber je tiefer die erforderliche Bohrung, desto mehr belastet die Operation die Werkzeugmaschine mechanisch und verringert ihre Leistung. All dies führt zu erhöhtem Wartungsaufwand und höherem Werkzeugaufwand.

Diese Strategie zwingt die Fertiger auch dazu, weitere Bearbeitungszentren hinzuzufügen, um im Falle eines Anstiegs der Produktionsnachfrage Schritt zu halten. Umgekehrt besteht die Alternative darin, stattdessen ein Tiefbohrsystem zu integrieren, das die Bearbeitungszentren von dieser Arbeit entlasten würde. Der Roboter der Fertigungszelle könnte die Werkstücke von den Bearbeitungszentren zum Tiefbohrsystem transferieren.

Heute müssen die Hersteller von Tiefbohrmaschinen in Bezug auf die verfügbaren Werkzeuge immer einen Schritt voraus sein, ihre Maschinen entsprechend modifizieren und konstruieren, um von jeder neuen Technologie zu profitieren. Dadurch wird sichergestellt, dass die Leistungsfähigkeit und Anwendungsvielfalt von Tiefbohrsystemen weiter wächst, um den Anwendern weitere Anreize zu geben, den Tiefbohrprozess und seine Vorteile für ihre Produktionsabläufe zu überdenken.

Before UNISIG, fully automated barrel production was only possible for the largest firearm OEMs. Now, UNISIG has opened the door for small to mid-sized as well as very large manufacturers by developing scalable barrel production cells, designed for productivity and reliability.
21

Jun

R-Zellen Laufproduktion: R-2-2-1 Zelle | Video

Vor UNISIG war die vollautomatische Laufproduktion nur für die größten Waffenhersteller möglich. Jetzt hat UNISIG die Tür für kleine, mittlere sowie sehr große Hersteller geöffnet, indem sie skalierbare Zellen für die Laufproduktion entwickelt hat, die auf Produktivität und Zuverlässigkeit ausgelegt sind.

Erfahren Sie mehr über die UNISIG R-Zell für die Laufproduktion