Die Automatisierung in Tiefbohrmaschinen geht weit über Roboter hinaus. In Maschinen sind häufig automatisierte Funktionen enthalten, mit denen Hersteller ideale Produktionsabläufe erzielen, die manuelle Handhabung von Teilen und Werkzeugen reduzieren und überlegene Genauigkeitsstandards für gebohrte Werkstücke einhalten können.

Integrierte Automatisierung: Video Spotlight

Die Automatisierung in Tiefbohrmaschinen geht weit über Roboter hinaus. In Maschinen sind häufig automatisierte Funktionen enthalten, mit denen Hersteller ideale Produktionsabläufe erzielen, die manuelle Handhabung von Teilen und Werkzeugen reduzieren und überlegene Genauigkeitsstandards für gebohrte Werkstücke einhalten können.

Die Automatisierung wird üblicherweise in Tiefbohrmaschinen integriert und arbeitet teilweise mit dem gesamten System zusammen, um die Funktionen zu verbessern und den Bedienern ein nahtloses und ergonomisches Erlebnis zu bieten. UNISIG arbeitet mit den Anwendungsanforderungen jedes Kunden zusammen, um eine Lösung zu erstellen, die seine Produktions- und Spezifikationsziele optimiert und zu einem Maschinensystem führt, das Vertrauen in seine Fertigung schafft.

Die B700-Tiefbohrmaschine von UNISIG verwendet BTA-Werkzeugsysteme zum Bohren von Löchern mit einem Durchmesser von bis zu 300 mm in Tiefen von bis zu 6 m. Ein klares Design und eine intuitive Bedienoberfläche ermöglichen eine sofortige
09

Sep

B700 BTA Tiefbohrmaschine im Betrieb | Video

UNISIG’s B700 Tiefbohrmaschine nutzt das BTA Werkzeugsystem für Bohrungen bis 300 mm Durchmesser in Bohrtiefen bis 10 m. Ein klares Design und eine intuitive Bedienoberfläche ermöglichen Fertigern in einer Vielzahl von Branchen sofort einsatzbereite Produktivität. Continue reading„B700 BTA Tiefbohrmaschine im Betrieb | Video“

UNISIG's CEO Anthony Fettig was featured on advancedmanufacturing.org , discussing high-feed gundrilling, and the relationship between deep hole drilling systems and the tooling technology that is available.
09

Mai

Das Paket für Bohrproduktivität – ein Beitrag in Advanced Manufacturing

UNISIG’s CEO Anthony Fettig was featured on advancedmanufacturing.org, discussing high-feed gundrilling, and the relationship between deep hole drilling systems and the tooling technology that is available. Indexable-insert gundrill tools can triple feed rates, and are ideal for high-production environments in appropriate hole diameter ranges, allowing manufacturers to modernize their production flow and update capabilities.

Until recently, several types of tooling for deep-hole-drilling operations were considered specialty tools—ones that few cutting tool OEMs offered and even fewer actually supported. Today, many of those tools, such as indexable–insert tools for gundrills, are now readily available as standards and come with effective application support. All of which allows shops to easily implement such tooling and reap the deep-hole-drilling benefits of doing so.

Indexable-insert tooling triples drilling feed rates over those of conventional tools to maximize output. However, to actually run these tools to their full potential, deep-hole-drilling systems must now also generate three times as much power, torque and thrust as well as have the rigidity and stiffness to prevent any vibration.Fortunately though, the higher feed rates of indexable-insert tooling translates into increased output per spindle on deep-hole-drilling machines. That is, a machine using these innovative tools can drill the same number of parts—maintain a certain level of output—but with half the amount of spindles. Consider a production output level that would require 12 to 16 deep-hole-drilling spindles equipped with conventional tools. Indexable-insert tooling allows a shop to achieve that same level of output with only four spindles.

Such productive dedicated deep hole drilling systems mean that process planners/engineers can rethink their production cell layouts for improved cost-effectiveness without sacrificing output. Four-spindle gundrill machines, for example, take up approximately the same footprint as a large lathe. So, instead of four lathes, a shop can put in one gundrill machine and save 75% of the space while still getting the same level of output.

Highly productive gundrills need automation for maximized efficiency—not only external automation but internal automation as well. On its own, a single external robot is unable to load enough parts to keep all four spindles running. Instead, the external robot, or an operator, feeds parts to an internal loader inside the gundrill that then moves parts throughout the machine. This internal integral loader is an indexing “smart” conveyor that distributes the parts where needed.

Deep-hole-drilling process control and tool life management is even more critical for the high-performance machines that run indexable-insert drills, not only to keep operations running smoothly, but also to stop the process in the event of a problem before tool damage occurs. So those deep-hole-drilling system OEMs, such as UNISIG, that have always incorporated, in one form or another, process control and tool life management systems into their deep-hole-drilling technologies are now leaps and bounds ahead of those that have failed to do so.

Advancements in automation combined with the process control capabilities of deep-hole-drilling systems streamline their incorporation into production cells alongside conventional machining centers and other systems.

While it’s possible to perform certain deep-hole-drilling operations on machining centers and even be relatively productive, the deeper the required hole, the more the operation mechanically taxes the machine tool and diminishes its output. All of which leads to increased maintenance and higher tool expenditures.

This strategy also forces shops to add more machining centers to keep pace in the event of any surges in production demand. Conversely, the alternative is to instead integrate a deep-hole-rilling system that would relieve the machining centers of that operation. The cell’s robot could move parts from the machining centers to the deep-hole-drilling system.

Today’s deep-hole -rilling machine OEMs must always stay ahead of the curve in terms of tooling, then modify and engineer their machines accordingly to capitalize on any new technology. Doing so ensures that deep-hole-drilling systems continue to grow in capability and in application versatility to give shops further incentive to rethink the deep-hole-drilling process and how it could benefit their production operations.

APMEN holte Dr. Lim Beng Siong, Senior Scientist, PE COI und Anthony Fettig, CEO UNISIG, auf einem Seminar ein, das auf lokale Unternehmen zugeschnitten war, um den Einsatz, die Mitentwicklung, die Unterstützung und Wartung von Tieflochbohr- und Geschützbohrmaschinen für den schnell wachsenden Öl- und Gassektor zu verstehen.
01

Mai

Tief in Öl und Gas gehen

Ursprünglich veröffentlicht in Asia Pacific Metalworking Equipment News (APMEN)

APMEN holte Dr. Lim Beng Siong, Senior Scientist, PE COI und Anthony Fettig, CEO UNISIG, auf einem Seminar ein, das auf lokale Unternehmen zugeschnitten war, um den Einsatz, die Mitentwicklung, die Unterstützung und Wartung von Tieflochbohr- und Geschützbohrmaschinen für den schnell wachsenden Öl- und Gassektor zu verstehen.

Wie sehen Sie die Öl- und Gasindustrie in dieser Region persönlich?

Dr. Lim Beng Siong: Für Öl und Gas in dieser Region, denke ich, dass die meisten Arbeitsplätze aus anderen Teilen der Welt in diese Region verlagert werden, hauptsächlich wegen der Kosten und der Nähe. Als solche gibt es eine große Tendenz, die neuen Teile oder komplexere Teile hierher zu verschieben. Wenn Sie komplexere Teile mitbringen, gibt es schwierigere Bohrungen, und daher benötigen Sie fortschrittlichere Maschinen, um sie herzustellen.

Anthony Fettig: Was wir finden, sind unsere Kunden nicht notwendig, die Produktion zu verschieben, aber sie duplizieren es. Um beispielsweise Servicenähe zu erreichen, werden sie in Houston für komplexe Produkte produziert und möchten die gleichen Produktionskapazitäten in Singapur oder anderswo in Asien haben, damit sie schnell auf ihre Kunden reagieren können, die Anlagen in dieser Region haben. Infolgedessen gibt es definitiv einen Vorstoß, ähnliche Technologien oder fortschrittliche Technologien zu haben, die in den USA in Singapur verfügbar sind.

Wie sieht der technologische Trend bei Tieflochbohrungen im Öl- und Gassektor aus?

LBS: Die meisten Werkzeuge werden mit Sensoren ausgestattet. Bei diesen Sensoren kann es sich um Gammastrahlsensoren oder Magnetresonanztomographen handelt. Wenn Sie diese Sensoren integrieren, müssen Sie über eine Verkabelung verfügen, um Strom zu senden, und einen weiteren Satz von Drähten, um den Status aufzunehmen. Manchmal haben sie neben den Sensoren sogar ein winziges Loch, das als Fließlinie fungiert.
Dieses Loch wird zu einer Kammer, um Druck und Temperatur zu messen. Wenn wir diese Funktionen integrieren müssen, wird es sehr schwierig.
Wir sehen, dass es in diesem Teil der Welt mehr Betreiber geben wird, die intelligente Werkzeuge benötigen, solche, die das Profil des Geländes messen und Datenprotokollierungen durchführen können, während bohrungen.

AF: Die Löcher werden immer kleiner und tiefer. Die Maschinen und Werkzeuge, die wir benutzen, werden auf ein größeres Extrem geschoben. Als solche, Wir versuchen immer, eine Maschine so zu bauen, dass das Werkzeug ist die Einschränkung, weil, wenn Menschen eine Maschine kaufen, erwarten sie, es für 20 bis 30 Jahre zu verwenden.

Exotische Materialien wie Inconel und Titan; ändern sie sich
das Spiel in Tieflochbohrungen?

AF: Wir bohren häufig Superlegierungoder proprietäre Legierungen. Für proprietäre Legierungen sind sie aus spezifischen Gründen konstruiert, z. B. sind einige so konzipiert, dass sie vor dem Bruch einer hohen Dehnung unterzogen werden. Dadurch sind sie schwieriger zu bearbeiten und außerdem gibt es kein Lehrbuch, das mit dem Material geliefert wird, so dass unsere Kunden unsere Maschine nutzen müssen, um sich in den Bearbeitungsprozess einzufühlen. Daher muss unsere Maschine empfindlich sein, damit die Ingenieure den besten Schneidparameter auf dem Material bestimmen können, wobei nur sehr wenige Informationen vorhanden sind.

Mehr zu Deep Hole Gun Drilling

Im Öl- und Gasbereich werden tief gebohrte Bohrungen auf extrem harten und korrosionsbeständigen, Nickel- und Chrom-basierten Legierungen hergestellt, die als Sicherheit, Steuerung, Drahtleitungen und Durchflusslinienlöcher dienen, um eine effektive Steuerung, Steuerung und Kommunikation zwischen den Bohrwerkzeugen mit der Oberflächenkontrollmannschaft zu ermöglichen.

Um die Kommunikation zwischen Deroberfläche und den Bohrwerkzeugen zu erleichtern, müssen Unternehmen Bohrungen mit hohem Verhältnis von 700 mit einem Durchmesser von 5 m und 7 mm erstellen, um Strömungs- und Drahtleitungen aufnehmen zu können. Viele dieser Down-Hole-Werkzeuge sind jetzt mit hochempfindlichen Instrumenten wie Gammastrahlen, Röntgenstrahlen und Magnetresonanztomographie ausgestattet, die eine zusätzliche Schutzschicht mit nichtmagnetischen Materialien wie Inconel 718, Incoly und K-Monel erfordern.

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