APMEN holte Dr. Lim Beng Siong, Senior Scientist, PE COI und Anthony Fettig, CEO UNISIG, auf einem Seminar ein, das auf lokale Unternehmen zugeschnitten war, um den Einsatz, die Mitentwicklung, die Unterstützung und Wartung von Tieflochbohr- und Geschützbohrmaschinen für den schnell wachsenden Öl- und Gassektor zu verstehen.
01

Mai

Tief in Öl und Gas

Ursprünglich veröffentlicht in Asia Pacific Metalworking Equipment News (APMEN)

APMEN traf sich mit Dr. Lim Beng Siong, Senior Scientist, PE COI und Anthony Fettig, CEO UNISIG, auf einem Seminar, das auf lokale Unternehmen zugeschnitten ist, um den Einsatz, die gemeinsame Entwicklung, die Unterstützung und Wartung von Tiefbohrbohrmaschinen zu diskutieren für den schnell wachsenden Öl- und Gassektor.

Wie beurteilen Sie die Öl- und Gasindustrie in dieser Region persönlich?

Dr. Lim Beng Siong: Für Öl und Gas in dieser speziellen Region denke ich, dass die meisten Arbeitsplätze aus anderen Teilen der Welt in diese Region verlagert werden, hauptsächlich wegen der Kosten und der Nähe zu Abnehmern. Daher besteht eine große Tendenz, die neuen Teile oder komplexere Werkstücke hierher zu verschieben. Wenn Sie komplexere Werkstücke hierher verlagern, sind schwierigere Bohrungen zu erstellen und daher benötigen Sie fortschrittlichere Maschinen, um sie herzustellen.

Anthony Fettig: Wir stellen fest, dass unsere Kunden die Produktion nicht notwendigerweise verlagern, sondern duplizieren. Um Servicenähe zu erreichen, haben sie beispielsweise eine Produktion für komplexe Produkte in Houston und möchten die gleiche Produktionskapazität in Singapur oder anderswo in Asien haben, um schnell auf ihre Kunden mit Anlagen in dieser Region reagieren zu können. Infolgedessen gibt es definitiv einen Bedarf, ähnliche Technologien oder fortschrittliche Technologien wie in den USA auch in Singapur verfügbar zu machen.

Wie sieht der zukünftige technologische Trend bei Tiefbohrungen im Öl- und Gassektor aus?

LBS: Die meisten Werkzeuge werden mit Sensoren ausgestattet. Diese Sensoren könnten Gammastrahlensensoren oder Magnetresonanztomographen sein. Um diese Sensoren zu integrieren, müssen Sie über eine Verkabelung für die Stromversorgung und einen weiteren Kabelsatz zur Erfassung des Status verfügen. Manchmal haben sie neben den Sensoren sogar eine winzige Bohrung, die als Strömungslinie dient.
Diese Bohrung dient als Kammer, um Druck und Temperatur zu messen. Wenn wir alle diese Funktionen integrieren müssen, wird es sehr schwierig.
Wir sehen, dass es in diesem Teil der Welt immer mehr Betreiber gibt, die intelligente Werkzeuge benötigen, die das Gesteinsprofil messen und während der Bohrung Datenaufzeichnungen durchführen können.

AF: Die Tiefbohrungen werden immer kleiner und tiefer. Die Maschinen und Werkzeuge, die wir einsetzen, werden bis an die Grenzen des Möglichen getrieben. Daher versuchen wir immer, eine Maschine so zu bauen, dass das Werkzeug die Grenzen setzt, denn wenn die Leute eine Maschine kaufen, erwarten sie auch, sie 20 bis 30 Jahre lang zu verwenden.

Exotische Materialien wie Inconel und Titan; ändern sie die Spielregeln beim Tiefbohren?

AF: Wir bohren üblicherweise Superlegierungen oder proprietäre Legierungen. Proprietäre Legierungen werden sie aus bestimmten Gründen eingesetzt, z. B. sind einige so ausgelegt, dass sie vor dem Brechen eine hohe Dehnung verkraften. Dadurch sind sie aber schwieriger zu bearbeiten und außerdem liegt für das Material keine Bearbeitungsanleitung vor, sodass sich unsere Kunden mit unserer Maschine in den Bearbeitungsprozess „herantasten“ müssen. Daher muss unsere Maschine sensibel sein, damit die Ingenieure mit sehr wenigen Informationen die besten Schneidparameter für das Material bestimmen können.

Mehr zum Einlippen-Tiefbohren

Im Öl- und Gassektor werden tiefe Einlippen-Tiefbohrungen in extrem harten und korrosionsbeständigen Legierungen auf Nickel- und Chrombasis eingebracht, die als Sicherheits-, Kontroll-, Kabel- und Strömungsbohrungen dienen, um eine effektive Steuerung, Kontrolle und Kommunikation zu ermöglichen zwischen den Bohrlochwerkzeugen und der Oberflächenkontrollmannschaft.

Um die Kommunikation zwischen der Oberfläche und den Bohrlochwerkzeugen zu erleichtern, müssen Unternehmen Bohrungen mit einem hohen Tiefenverhältnis von 700:1 mit einer Tiefe von 5 m und einem Durchmesser von 7 mm erstellen, um Strömungs- und Kabelverbindungen aufzunehmen. Viele dieser Bohrlochwerkzeuge sind heute mit hochempfindlichen Instrumenten wie Gammastrahlen, Röntgenstrahlen und Magnetresonanztomographie ausgestattet, die eine zusätzliche Schutzschicht mit nichtmagnetischen Materialien wie Inconel 718, Incoly und K-Monel erfordern.

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