MENOMONEE FALLS, Wisconsin, 21. April 2020 - Um Formenbauern dabei zu helfen, ein Höchstmaß an Fräs- und Tiefbohrproduktivität zu erreichen, führt UNISIG zwei neue Modelle in seine erfolgreiche USC-M-Serie ein - USC-2M und USC-3M.
12

Mai

Maschinen mit Universalspindel für Tiefbohren und Bearbeitung optimieren den Formenbau

MENOMONEE FALLS, Wisconsin, 21. April 2020 – Um Formenbauern dabei zu unterstützen, ein Höchstmaß an Fräs- und Tiefbohrproduktivität zu erreichen, fügt UNISIG zwei neue Modelle zu seiner erfolgreichen USC-M-Serie hinzu – USC-2M und USC-3M. Die neuen 2M / 3M-Maschinen bewältigen die Anforderungen sowohl beim Fräsen als auch beim Einlippen-Tiefbohren von Metallen aller Art, jedoch mit einer einzigen leistungsstarken Universalspindel. Beide Modelle verfügen über einen starren, robusten Aufbau und Universalspindeln für die härtesten Anwendungen. All dies hilft den Formenbauern, die Bearbeitungszeit zu minimieren und den Durchsatz zu maximieren. Formenbauer benötigen erstklassige Bearbeitungsmöglichkeiten und Genauigkeit, weshalb die Konstruktionsprinzipien der neuen USC-Maschinen Steifigkeit und Stabilität betont. Mit CAT 50-Spindeln und bis zu 30 kW bieten diese Maschinen hohe Drehmomente für aggressive Zerspanung und kürzere Zykluszeiten.

„Wir glauben, dass Formenbauer wirklich von den Bearbeitungsmöglichkeiten dieser beiden neuen Modelle profitieren werden“, sagte Anthony Fettig, CEO von UNISIG. „Mit der Einführung der Maschinen mit Universalspindeln bieten wir Herstellern aller Größen jetzt eine komplette Reihe von Formenbau-Lösungen. Die neuen Maschinen sind ein Beispiel für die Fortsetzung unseres Engagements, Kundenbedürfnisse zu erfüllen, ohne Kompromisse bei Qualität oder Genauigkeit einzugehen. “
Dank des Universalspindeldesigns der USC-2M und 3M können Formenbauer die Umrüstzeiten beim Wechsel zwischen Tiefbohren und Bearbeitungsvorgängen erheblich verkürzen. Zusätzlich unterstützt ein automatischer Werkzeugwechsler mit 60 Positionen, die unproduktive Zeit weiter zu minimieren. Beide Modelle können sowohl auch mit Öl und wasserlöslichem Kühlmittel betrieben werden. Für weitere Zeit- und Kosteneinsparungen verfügen die USC-2M und 3M über eine vollständig geschlossene Verkleidung, die Überflur installiert werden, so dass zeitaufwändige und kostspielige Unterflur-Installationen vermieden werden können.

Beim Bohren in tiefen Löchern ist das Teilehandling möglicherweise das sichtbarste Automatisierungselement, aber nicht unbedingt das wirkungsvollste. Oft ist es die interne Prozessautomatisierung, die selbst mit einer manuell geladenen Bohrmaschine die wichtigsten Ergebnisse liefert.
19

Dez

Automatisierung im Tiefbohren ist mehr als Beladen / Entladen von Teilen

VON ANTHONY FETTIG, CEO — UNISIG DEEP HOLE DRILLING SYSTEMS

Beim Tiefbohren ist die Werkstückhandhabung vielleicht das sichtbarste Automatisierungselement, aber nicht unbedingt das wirkungsvollste. Oftmals ist es die interne Prozessautomatisierung, die selbst bei einer manuell beschickten Bohrmaschine die bedeutsamsten Ergebnisse liefert.

Bei der Automatisierung des Tiefbohrens gibt es prozessspezifische Herausforderungen. Dazu gehören die Komplexität der (Auf-)Spannvorrichtung – zur Sicherstellung der Werkzeugausrichtung erforderliche Elemente wie Führungsbuchsen und Lünetten, die in einer herkömmlichen Dreh- oder Fräsmaschine nicht vorhanden sind – und Werkstückeigenschaften wie Länge und Gewicht.

Lange Werkstücke bedeuten eine lange Bohrzykluszeit, und die Aufrechterhaltung der Produktionsgeschwindigkeit erfordert oft mehrspindlige Tiefbohrsysteme. Leider bedeutet das Anhalten einer zwei- oder vierspindligen Maschine, dass zwei oder vier Spindeln stillstehen, bis die Teile geladen und entladen werden. Je mehr Teile sich in diesen Fällen gleichzeitig in der Maschine befinden, desto mehr kann die Automatisierung die Zykluszeit bei laufender Maschine beeinträchtigen.

Die Lösung dieses Problems in Mehrspindelmaschinen erfordert eine interne Automatisierung, um die Ziele von Lean Manufacturing und Ein-Stück-Fluss zu erreichen. Die in die Maschine integrierten Lader vereinzeln Prozesse, sodass Sie selbst innerhalb einer kleinen Charge von vier Stück den One-Piece-Flow beibehalten. Der Bediener oder die Automatisierungsausrüstung legt ein Teil ein und nimmt ein Teil heraus, und die Maschine manövriert im Inneren, um diese vier Teile so zu sequenzieren, dass die Spindelstillstandszeiten minimiert werden und gleichzeitig vor- und nachgelagerte Prozesse für den One-Piece-Flow beibehalten werden. Zum Beispiel könnten Teile auf ein intelligentes Förderband geladen, indexiert und für den Bohrzyklus in Spannfutter gehoben werden, bevor sie auf der Auslaufseite durch Roboter entladen werden, damit es keine Engpässe für einen kontinuierlichen Produktionsfluss gibt.

Werkzeug-Standzeitmanagement ist eine weitere Form der internen Automatisierung. Durch die Rückmeldung an die Maschine kann der Tiefbohrprozess bei Bedarf angepasst oder gestoppt werden, bevor Werkzeuge und Teile beschädigt werden.

Die Werkzeugstandzeitverwaltung ist in die Maschinensteuerung integriert, und die Maschine erfasst Drehmoment, Vorschub und Kühlmittel. Der Spänezustand ist in der Regel der erste Indikator für Verschleiß, für dessen Erkennung ansonsten ein Bediener anwesend sein müsste, so dass die Maschine den Prozess tatsächlich überwacht und den Verschleiß der Werkzeuge vorhersagen und erkennen kann wann sie ausgetauscht werden müssen. Ein Standzeit-Management-System kann auch die Bohrlänge und die Anzahl der Zyklen zählen und dann zum richtigen Zeitpunkt einen Werkzeugwechsel veranlassen.

Diese Art der maschineninternen Automatisierung ebnet den Weg für die externe Automatisierung. Im weiteren Verlauf des Prozesses erleichtern hochstandardisierte Optionen für Maschinen mit Robotervorbereitung wie eine automatische Tür, Werkstück-Sensoren und programmierbare Werkstückaufnahmen das spätere Hinzufügen eines Roboters. Diese Maschinen mit Robotervorbereitung schaffen bereits Effizienz, bevor sie vollständig automatisiert sind. Auch bei manueller Beladung machen die automatischen Türen und die programmierbare Werkstückspannung den Prozess effizienter.

Nach UNISIGs Erfahrung ermöglicht ein integrierter Reibahlen-Werkzeugwechsler Betrieben erhebliche Durchsatzsteigerungen sogar mit einem (menschlichen) Bediener. Mit dieser Technologie können Anwender das Produktionstempo beim Beladen der Maschine beibehalten, während das Einlegen von Reibwerkzeugen für jeden Zyklus entfällt. Dies ermöglicht es dem Bediener sich auf andere Aufgaben wie zusätzliche Qualitätsprüfungen und Werkzeugsetups außerhalb der Maschine zu konzentrieren.